脱硫石膏脱水困难原因分析及解决专项方案.docx

大同分企业脱硫石膏脱水困难原因分析及 处理方案 1石膏脱水困难现象极其原因分析 1.1现象 1） 滤布成型石育饼中岀现分层现象，一暖较湿，下层较干，或±层干下层湿： 2） 石膏饼表面有一层湿黏，发亮物质； 3） 石有病断层有气泡破裂后留下小孔。 4） 下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。 1.2原因分析 影响石膏脱水原因比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程参数 控制和脱水设备运行情况。 1.2.1参数控制 参数控制原因对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气原因己不可控，所以在运 行过程中,关键要控制吸收塔本身浆液PH值、浆液密度。吸收塔液位，粉尘含量和氧 化风量，这些参数，影响石膏结品和水分脱出，因为在石膏生成过程中，假如参麴空制 不好，往往会生成层状、针状品体，深入向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱 水，如亚硫酸钙晶体。而石商晶体应是短柱状，比前?者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较 ，J物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石育品体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以 脱出。 1.2.1.1 浆液 PH 值。 浆液PH是控制脱硫反应过程一个关键参数。招制FH值就是控制过程一个关键 参数。控制田值就是控制进入吸愣苔石灰石浆液量?因为SO：溶解过程中，离解出大量 高PH控制有利于SO：溶解，而石灰石溶解过程中，离解出大量低PH值控制有 利于石灰石溶解，所以PH值得过高过低全部不利于石膏形成，必需确定一4治理PH值， 不然过高PH值使大量石灰石混入石膏，不管是石灰石还是亚硫酸盐，因为其粒径比硫酸 钙晶体小，不仅降低石育纯度，而且造成石膏脱水困难。 2. L 2浆液密度。 石膏浆液密度反应了吸收塔中浆液饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石有 含量低，碳酸钙含量相对较大，此时假如将石育浆液排除吸收塔，将造成石膏中 碳酸钙增加，浪费石灰石，因为其粒｛劲、邮财商品质乂使石W脱A 贝峨明石育浆中石骨和碳酸钙全部过量，过量硫酸钙抑制so您收，不利于碳酸钙溶 解，此时若排除石膏，因为碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困離。利旧旋流器出力有限, 不能满足石育脱水需求。 L 2. L 3吸收塔液位 吸收塔液位影响亚硫酸盐充足氧化和石育在塔内停留时间。液位塔,氧化区 延长，石育纯度高，石灰石浆液循环反应充足。液位低，使收塔中氧化区缩短, 亚硫酸盐得不到反复氧化.同时是储存在吸收塔中石有浆液相对降低，轻易使浆 液密度超限，使补入石灰石浆液得不到充足循环反应就排出吸收塔，密度一旦超 限，因为石育排出量受限，会发生密度过高使石皆难于脱水问题。 1. 2.1.4粉尘含量 原烟气中飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了 S02和脱硫剂接触，降 低了石灰石中Ca2 +溶解速率，同时飞灰中不停溶出部分重金属如Hg、Mg、Cd、 Zn等离子会抑制Ca2 +和HSO3—反应，“封闭” 了吸收剂活性。通常要求吸收 塔入口烟尘含量不能超出200mg/m3,假如超出300 mg/m3以上就轻易出现这种 现象。假如烟尘含量测量仪表不准，最直接方法能够取样沉淀，假如沉淀固体物 质中上部黑色灰状物质超出总量1/3 （正常应在1/4以下），就说明入口烟尘含 量太大了。 1. 2. 1. 5氧化风量 氧化风量影响亚硫酸盐氧化，风量足则氧化充足，生成粗壮石膏晶体，极易 脱水，则，生成粘度较大、颜色发黑，品格不规则小粒径亚硫酸盐品体，不利于 石膏脱水。同时，可溶性亚硫酸盐能提供可溶性碱量，当亚硫酸盐相对饱和度较 高时，亚硫酸盐形成碱性环境控制碳酸钙溶解，从而造成浆液中碳酸钙含量増大, 使石育纯度降低并难以脱水。燃煤含硫量忽然增大，而鼓入吸收塔氧化空气量并 未随之增加，尤其当S02浓度超出设计值，氧化风量也是无法改变，因为严重氣 化不足，会造成石有结晶困难，增加脱水难度。氧化率下降时，浆液中可溶性亚 硫酸盐浓度增大，将拟制CaC03溶解，石膏纯度也将下降，其中CaC03将增大， 因为CC03粒径较小，轻易吸附到真空皮带机滤布上，从而造成脱水困难。这时 若从吸收塔取样能够发觉，浆液成灰白色，沉淀速度较慢，正常石膏浆液完全沉 淀时间越20分钟，此时需要1小时左右。 1. 2. 1.6石灰石SCO,含量 石灰石中碳酸钙重量百分含量应高于90%,含量太低时会因为杂质较多而给 运行带来部分问题，造成吸收剂耗量和运输费用增加，石育纯度下降。我。 石灰石中其它杂质对湿法FGD系统稳定运行也会带来较大影响，从而降低FGD 系统性能。FGD系统运行时，会出现尽管加入过量石灰石浆液，pH值仍然呈下降 趋势，使pH值失去控制现象,脱硫效率也会随之下降，即进入石灰石浆液“盲 区”，或称“坏浆” 0 由石灰石中杂质带入系统中可溶性铝和浆液中F-能够形成A1FX络合物，A1FX 络合物达成一定浓度时会降