FMEA潜在失效模式与后果分析.pptx

Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)潜在失效模式与后果分析培训注意事项产品质量先期策划和控制计划（APQPCP）第二版2008.11TS16949五大工具潜在失效模式和后果分析参考手册（FMEA）第四版2008.6测量系统分析参考手册（MSA）第四版2010.6统计过程控制参考手册（SPC）第二版2005.7生产件批准程序（PPAP）第四版2006.6345021过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施计划和确定项目产品设计和开发DFMEA样CP0PFMEA试CPMSASPC(Ppk)PPAP量CP1SPC(Cpk)2345APQP目录 第1章 FMEA概述第2章 设计FMEA第3章 过程PFMEA第1章 FMEA概述1.1 什么是FMEA?系统化方法风险管理预防作用 经验库 1.2 FMEA的历史 1949年,美国国防部制定了MIL-STD-1629；60年代中期发展，美国太空总署(NASA)用于阿波罗项目(Apollo Project)； 70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所引用；1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一；现时全球广泛应用。1.3 FMEA的种类FMEA种类：SFMEA——系统FMEADFMEA——设计FMEAPFMEA——过程FMEA1.3 FMEA的种类系 统设 计过 程管理系统（质量、安全、环境管理）零组件子系统主系统人/设备/方法/材料/量测/环境重点：使系统失效的影响降至最低重点：使设计失效的影响降至最低设 备重点：使过程失效的影响降至最低工具、 工作站生产线操作员训练制程及量具目标：使制程品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态目标：使系统品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态目标：使设计品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态1.4 FMEA成功条件适时性：在“时间之窗”关闭之前＋小组的努力：集体的智慧1.4 FMEA成功条件适时性FMEA是预防性的不是反应性的应当尽量避免失效而不是等着顾客提出申诉1.4 FMEA成功条件各阶段纠正问题的成本：成本 1000客户投诉寻找方法及解决问题100制造及装配10设计核准1FMEA预防产品策划设计制造应用时间1.4 FMEA成功条件多方论证小组(CFT-Cross Function Team)组员(有相关经验和必要授权的人员)：包括设计、制造、装配、维修、质量、采购、测试、供应商；其他主题的专家。由谁来做DFMEA:由设计主管工程师或工程师小组。由谁来做PFMEA:由制造主管工程师或工程师小组。1.5 顾客的概念 最终用户：使用产品的人员或组织。OEM组装和制造中心(工厂)：OEM的制造过程，如冲压、动力等，以及产品组装现场。供应链制造：材料和部件的制造、组装的供应商场所，包括：生产件和服务件的制造、装配，以及诸如热处理、焊接、涂漆、电镀和其它表面处理的过程；可以是任何后续操作/下游操作，或着是下层的制造过程；政府法规监管机构：制定要求并监督安全与环境规范符合性的政府监管机构，这些要求和规范可能影响到产品和过程1.6 FMEA应用时机? 新设计、新技术或新过程 这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。对现有设计或过程的修改 (假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA 的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设 计、制程而导致的相互作用。将现有的设计或过程用于新的环境、场所 (假设其设计或制程FMEA已存在)，这时的 FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、 过程的影响。1.14 FMEA顺序和方法要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度S分类失效的潜在要因现行过程RPN建议措施职责目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施和生效日期SODRPN过程步骤功能工序/功能是什么？后果是什么？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改有多糟糕？其要求是什么？起因是什么？发生的频率如何？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能怎样能得到 预防和探测？该方法在探测时有多好？第2章 设计FMEA(DFMEA)2.0 DFMEA的时机在一个设计概念最终形成之时或之前开始在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新在产品图样完工之前全部完成！2.1 DFMEA的准备 必需的资料，例如：经由质量功能展开(QFD)而得到的设计要求;产品可靠性和质量目标;产品的使用环境;以往类似产品的失效分析（FMA）资料;以往类似产品的质量信息；以往类似产品的DFMEA资料;初始工程标准;初始特殊特性明细表。2.1 DFMEA的准备 设计