供应商质量年终总结报告.pptx

质量部零件质量室年终总结报告供应商来料交验情况分析来料问题质量更换分析分析总结及方向后期改善思路目录供应商来料交验情况分析来料问题质量更换分析分析总结及方向后期改善思路目录一、供应商来料交验情况分析1.1、2012年QM质量问题供应商问题占比1.2、QM供应商质量问题故障等级分布情况A类问题主要是液压元器件有油污，油的清洁度；B类问题主要为液压系统接头类零件锈蚀影响清洁度和车架制作尺寸问题，返修时间长。供应商引起的质量问题占27%1.3、QM质量问题按表现形式分布情况不达标：包含指示灯工作异常、螺纹孔不垂直或尺寸问题、条码不符合规范、转配件表面平面度等其他：条码扫不出、漏工序、螺纹孔不符合标准、防护不到位、实物与图纸不符等这两类故障模式概念模糊，不利于质量问题分析总结1.4、QM供应商质量问题按吨位分布情况1.5、大、中吨位产品单台故障数大吨位单台故障数为17.14；远大于中吨位的4.81。1.6、QM系统中吨位与大吨位批量数据比较1.7 、QM系统采购件与外协外包件批量数据占比批量质量问题定义：中吨位一批次达5件或以上，大吨位一批次达2件及以上称为批量质量问题，通过饼图分析，质量部控制力度侧重于大吨位。外协外包件质量问题占比大说明：1、外协外包件数量多、产品杂、质量不稳定。2、质量系统可控因素较多，外观、尺寸较好监控。3、采购件暴露批量问题表现在外观不良、清洁度差等现象，性能问题检测不出来。1.8、QM供应商质量问题检出情况全年供应商问题检出率只有61%，未检出 问题主要在装配阶段发现。1.9、QM供应商质量问题故障模式分解检出与未检出质量问题均集中在结构和外观，性能问题检出率较低。2.0、零件室来料物资检验状况分析【检验员内外分工数量】【内部物资配送形式分析】【人均检验物料数量】分析：配送至仓库物料主要为外购件，直送现场的主要为外协、外包件；问题：现场检验人均物资太多，导致批量性问题也较多；总结：外协外包检验人员不足。供应商来料交验情况分析来料问题质量更换分析（内、外）分析总结及方向后期改善思路目录【来料问题内部质量更换分析】2.1、长沙汽车吊单台过程质量更换件数时间推移除2、3月份，全年均未达到目标值；0.852.2、内部更换按故障模式统计2.3、内部质量更换按吨位统计2.4、内部质量更换按单台跟换数统计总结：1、内部质量跟换主要为性能问题；2、内部质量更换数量及单台故障数均主要集中在大吨位来料。2.5、大吨位供应商单台质量更换数TOP10除湖南特力外，单独供应商并未超标，但全年单台质量更换数大幅度超标目标值：0.852.6、中吨位供应商单台质量更换数TOP10目标值：0.85单独供应商及全年均未超标，且中吨位单台质量更换数明显优于大吨位2.7、供应商处理车间异常数量对比【2012年外包厂家异常数量TOP10】【2012年外购厂家异常数量TOP10】2.8、2012年供应商异常处理总用时占比2.9、2012年供应商异常处理用时分布供应商异常处理用时占12%外包供应商处理异常总时间比外购供应商多10%2.10、供应商异常处理用时占比前TOP102.11、供应商处理车间异常用时对比【2012年外包厂家异常处理用时TOP10】结论：2012年供应商处理车间异常的平均用时为：17.6h/次，外包件供应商平均用时为：16.52h/次，比外购厂家平均异常处理时间（18.31h/次）快。【2012年外购厂家异常处理用时TOP10】【新机交检一个月供应商故障数据分析（外部）】2.12、2012年中吨位新机交检一个月供应商故障数据分析分析结论：从外反馈新机交检一个月数据分析我们得出：1、外反馈供应商问题基本都是采购件厂家问题。2、外反馈供应商问题基本都是零部件性能、可靠性问题，来料时无法检出；3、市场故障大多可在过程发现，需整机质量室出具对策。2.13、2012年大吨位新机交检一个月供应商故障数据分析供应商来料交验情况分析来料问题质量更换分析（内、外）分析总结及方向后期改善思路目录三、分析总结及方向方向一：内部质量管理重点偏大吨位来料重 点：关注批量问题+重大问题+TOP问题方向二：外包外协件质量管理重 点：关注A/B类关键件+频发、批量问题+车间重大异常、停线问题方向三：外购件质量控制管理重 点：车间质量更换+Top问题+以供方改善为主，零件室推动点检方向四：加强来料检验力度，提升检验技能方向五：质量信息规范性完善重 点：信息记录规范性+QM系统流程改善+SRM评分规范性供应商来料交验情况分析来料问题质量更换分析分析总结及方向后期改善思路目录四、后期改善思路四、后期改善思路我们坚信零件质量工作会一步一个脚印走向成功！谢谢您的支持!我们将持续努力改进 放映结束 感谢各位的批评指导！谢 谢！让我们共同进步 母 爱母爱