失败形式和作用分析.pptx

FMEAFailure Mode and Effect Analysis课程目的掌握FMEA的概念和运用时机发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施书面总结上述过程FMEA 为什么是小组经验的集成？顾客需求工程规范系统和组成描述书面总结上述过程过程和供应商需求和控制开发系统设计和过程FMEA消除潜在失效设计和过程改进设计评定的组成FMEAIntroduction什么是 FMEA ？ FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”失效的定义在規定条件下, (环境、操作、时间)不能完成既定功能。产品在工作范围內, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象失效在規定条件下, 产品参数值不能维持在規定的上下限之间 FMEA 的失效模式小组的开发FMEA转变成个人的行为FMEA是创造顾客或第三方满意，而不是提高过程FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有像动态工具一样被加工FMEA被认为太复杂或花费太多的时间 FMEA 的起源FMECAFailure Mode Effects and Criticality Analysis1950’s 起源于宇航和美国军方对关注的问题加以分类和排列将评定结果作为预防的目标坚持安全的观点 FMEA 的起源FMEAFailure Mode Effects Analysis- 1960’s和70’s第一次被注意和使用在工程可靠性多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响典型的FMEAs系统设计过程部件子系统主系统部件子系统主系统人机料法环测注意：将设计的失效模式降为最小注意：将系统的失效模式降为最小注意：将全过程的失效模式降为最小机器目标：最大化的产品质量、可靠性和成本目标：最大化的产品质量、可靠性、成本和可维护性目标：最大化的全过程质量、可靠性、成本和可维护性工具工作站生产线操作者培训过程测量FMEAs的关联失效模式后 果原 因SFMEA问题的分支问题 问题产生的原因DFMEA问题产生的原因来自SFMEA准确的后果定义来自SFMEA设计失效模式产生的原因PFMEA问题产生的原因来自DFMEA和DFMEA相同的后果详细的过程失效模式产生的原因PFMEADFMEA FMEA 的时间顺序概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前 FMEA 的关键术语顾客输入小组—小组的选择（横向功能小组）等级—等级的确定风险评估设计过程生产过程汽车行业缩略语AIAG Automotive Industry Action GroupAPQP Advanced Product Quality PlanningDFMEA Design Failure Mode and Effect AnalysisDOE Design of ExperimentsFMEA Failure Mode and Effect AnalysisKCC Key Control CharacteristicKPC Key Product CharacteristicPFMEA Process Failure Mode and Effect AnalysisPPAP Produce Part Approval ProcessQFD Quality Function Deployment过程流程图初始过程流程图 从预料的材料和产品/过程方案中得出的预期加工过程的描述过程流程图 描述材料的整个加工流程，包括任何的返工和修理操作典型的开发三部曲控制计划/过程流程结合图例建议的产品质量计划顺序过程流程/ 控制计划（所有的“”主要“过程)过程流程清单（包括所有的过程）APQP程序将启动这个过程过程流程清单转化为过程控制计划PFMEA(所有的“”主要“过程)利用RPN值来评定特性DFMEA FMEA 的益处预防计划识别改变需求降低成本减少浪费降低保证成本降低无增值操作 FMEA 的前提条件选择适当的小组和有效的组织成员为每个产品/服务、过程/系统选择小组建立团队体系定义顾客和顾客需求/期望涉及/过程需求开发过程流程图** FMEA 小组小组为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体