如何管理现场的品质、成本与交期.pptx

第二章 如何管理現場的品質,成本與交期一.品質分結果面的品質與過程面的品質. 結果面:產品或服務 過程面:開發,設計,生產與銷售.二.品質產生過程的所有關鍵1.從確定顧客的需求開始2.產品企劃(顧客的觀點)3.產品企劃法(製造者的觀點)4.原型設計測試5.銷售活動準備6.生產設計7.生產準備8.量產9.售後服務(顧客滿意度調查,客訴處理)10.品質檢查(產品品質之維持和改進)三.現場品質改善:首先要檢討現有程序,詢問如下的問題1.我們有標準嗎?2.6S做得怎樣?3.現場里有多少浪費存在?四.現場開始采取行動1.推行現場管理的五項金科玉律:至 現場,看現物,擬定暫時對策,找出真因,並擬出再發對策,標準化.)2. 訓練員工,承諾不將不良品送到下一製程.3. 鼓勵團隊活動及提案建議制度以解決問題.4. 開始收集資料,以獲取對問題的性質有更多的了解並解決之.5. 開始制作簡單的治具及工具,使工作更容易做,結果更可靠.五.現場降低成本可進下列七項活動1.改善品質2.改進生產力3.降低庫存4.縮短生產線5.減少機器停機時間6.減少空間7.降低生產交期六.改進品質系指管理人員及員工的工作過程的品質改進工作過程的品質 減少錯誤(即不良及重工減少).做好現場的資源管理(5M)七.改進生產力以降低成本 產出生產力= 投入投入:人,資金,設備,材料,土地面積……產出:資金,產品數目,……八.降低庫存庫存作用空間,延長了生產交期,產生了搬運和儲存的需求,而且吞蝕財務資產(市場改變或競爭對手導入新產品時庫存會變成廢品)九.縮短生產線在生產時,愈長的生產線需要愈多的作業員,愈多的在製品以及愈長的生產交期.十.減少機器停時間停機造成生產線不流暢,如在製品庫存增加,過多的修理工作,交期延誤,品質受到影響.十一.減少空間從消除輸送帶生產線,縮短生產線,降低庫存,減少搬運,降低使用空間.十二.降低生產交期 1.交期是從公司支付購進材料及耗材開始到公司收到 售出貨物的貨款的時間為止. 2.縮短交期時間的工時,包含了改進及加速顧客訂單的 回饋以及與供應商更好的溝通,也降低原材料和耗材 的庫存.第三章 標準1.企業日常事務,應依據某種已達成共識的程序來動作.把這些程序清楚地變下來,就成為(標準).2. SDCA 例:產品遭到退貨或顧客不滿意,管理階層應當找出問 題的根源,采取行動予以補救,並且改變工作的程序以 解決問題.此時管理人員應當推行SDCA的循環工作程序. S:標準 D:執行 C:查核 A:處置3.工作場所已具備了標準,工人依照這些標準行事,而且沒有異常發生,此過程便是在掌握之中.下一全步驟便是調整現狀和提升標準至較高的水準,這就需要PDCA的循環工作程序.4.處置(Action):指工作的標準化和穩定化5. 作業人員在每日的例行工作上(稱為‘維持’),遭遇了異常狀況,會引發兩種現象:(1):檢討現行標準或建立一個新的標準.第一種管理狀況,無異常發生時,此屬于管制狀態之下.(即是維持及保留現行的標準.一旦制度已在管制狀態之下,下一個挑戰即是去改進現有的水準.67.作業標準管理標準:管理員工的行政工作所必須的.包含管理規章:人事規章以及政策,工作說明書….(對內).作業標準:員工實踐QCD所應執行的工作方式(對外).8.標準的主要特征A.代表最好,最容易與最安全的工作方法.B.提供了一個保存技巧和專業技術的最佳方法.C.提供了一個衡量績效的方法.D.表現出因果之間的關系.E.提供維持及改善的基礎.F.做為目標及訓練的目的.G.做為訓練的基礎H.建立成為稽查或診斷的基礎.I.防止錯誤再發生及變異最小化的方法.9.改善事例A.主題選定:依據管理階層的方針,或依現行環境下的優先度,重要度,緊急度及經濟度面決定的.B.現況掌握及目標設定. 先了解及檢討現狀C.確定真因:分析收集得到的資料E.實施改善對策D.擬定改善對策F.對改善對策做效果確認G.建立或修正標準,防止再發生H.殘留問題檢討10. 現場有太多的浪費及變異,而將它寫下來做為 標準是沒有用處.第四章 5S 廠房環境維持的五個步驟一.現場改善以低成本三項活動開始:標準化, 5S及消除浪費二.日本5S1.整理:(SEIRI)將現場里需要與不需要的東西區別出來,並將後者自理掉.2.整頓 (SEITON): 將事理後需要的東西,安排成 為有循序的狀態.3.清掃(SEISO):保持機器及工作環境的 干淨. 4. 清潔(SEIKETSU):延伸干淨的觀念至自己本身, 並且持續執行上述三個步驟5.教養(SHITSUKE):以設立目標的方式來 建立自律能及養成從事5S的習慣三歐美5SSORT(分類):分別出不需要之物並消除之.STRAIGHTEN(定位): 將需要的東西排列有序,以利