砼施工组织设计.docx

砼施工组织设计 混凝土施工组织设计 一、混凝土的施工前准备 1、施工前准备 1.1 确定并培训专门从事混凝土关键工序施工的操作人员和试验检验人员。 1.2 应针对设计要求、施工工艺和施工环境等因素的特点，会同设计、监理各方，共同制定施工全过程的质量控制与保证措施。 1.3 制定严密的施工技术方案，特别应制定明确的混凝土养护措施方案。 1.4 建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验，发现与规定不符的问题应及时纠正，并按规定作好记录。 1.5 明确施工质量检验方法。质量检验方法和手段应符合本技术条件的规定以及国家和铁道部的相关标准要求，检验结果应真实可靠。 1.6 应针对不同混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺，发现问题及时调整。 1.7 根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场建立具有相应资质的试验室。 2、原材料储存与管理 2.1 混凝土原材料进厂（场）后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可使用。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出厂（场）。 2.2 混凝土原材料进场（厂）后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。 2.3 混凝土用水泥、矿物掺合料等应采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。水泥储运过程中，还应符合下列规定： …… 2.4 混凝土用粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。 2.5 不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。 3、配合比的选定 3.1 混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。 3.2 选定混凝土配合比应遵循如下基本规定： C30 及以下混凝土的胶凝材料总量不宜高于 400 kg/m3，C35～C40 混凝土不宜高于 450 kg/m3，C50 及以上混凝土不宜高于 500 kg/m3。 为提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、矿渣粉或硅灰等矿物掺合料。不同矿物掺合料的掺量应根据混凝土 的性能通过试验确定。混凝土中粉煤灰掺量大于 30%时，混凝土的水胶比不得大于0.45。预应力混凝土以及处于冻融环境的混凝土中粉煤灰的掺量不宜大于 30%。 第 1 页第 1 页 砼施工组织设计 混凝土中应掺加适量符合本技术条件要求的混凝土外加剂，优先选用多功能复合外加剂。 混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量应满足设计要求，当设计无要求时，钢筋混凝土及预应力混凝土应满足表 3.3.2-1 的要求；素混凝土应满足表 3.3.2-2 的要求。 5 对于硫酸盐侵蚀环境中的混凝土结构，除了配合比参数应满足表 3.3.2-1、表 3.3.2-2 的要求外，混凝土的胶凝材料组成还应满足表 3.3.2-3 的要求，胶凝材料的抗蚀系数应不小于 0.80。 6 当骨料的碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率在 0.10～0.20%时，混凝土的碱含量应满足 3.3.2-4 的规定；当骨料的碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率在 0.20～0.30%时，除了混凝土的碱含量应满足表 3.3.2-4 的规定外，还应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺合料和复合外加剂，并应按附录 C 方法试验证明抑制有效。 3.3.2-4 混凝土最大碱含量（kg/m3） 使用年限级别 一（100 年） 二（60 年） 三（30 年） 干燥环境 3.5 3.5 3.5 环境条件 潮湿环境 3.0 3.0 3.0 含碱环境 * 3.0 3.0 注：1 *号表示混凝土必须换用非碱活性骨料。 2混凝土的总碱含量包括水泥、矿物掺合料、外加剂及水的碱含量之和。其中，矿物掺合料的碱含量以其所含可溶性碱计算。粉煤灰的可溶性碱量取粉煤灰总碱量的1/6，矿渣粉的可溶性碱量取矿渣总碱量的1/2，硅灰的可溶性碱量取硅灰总碱量的1/2。 干燥环境是指不直接与水接触、年平均空气相对湿度长期不大于75%的环境；潮湿环境是指长期处于水下或潮湿土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75%的环境；含碱环境是指直接与高含