FMEA失效模式与影响分析流程.pptx

FMEA失效模式與影響分析(Failure Mode Effect Analysis)C项目整理容提要 FMEA之歷史 FMEA之應用 FMEA之定義 FMEA使用時機 FMEA分類 FMEA分析流程失效模式及效應分析表單格式設計 FMEA之作業程序制程 FMEA之作業程序內容提要嚴重度S發生率O難檢度D風險優先數(關鍵性指數)RPNFMEA的益處實施FMEA應注意的問題設計FMEA與制程FMEA之區別FMEA在FOXCONNFMEA的作業范例FMEA之歷史亡羊補牢 ,猶未為晚(出自“戰國策” ) “我聽說過，看見兔子牙想起獵犬，這還不晚﹔羊跑掉了才補羊圈，也還不遲。……” “亡羊補牢”這句成語，便是根據上面約兩句話而來的，表達處理事情發生錯誤以后，如果趕緊去挽救，還不為遲的意思。例如一個事業家，因估計事情的發展犯了錯誤，輕舉冒進，陷入失敗的境地。但他并不氣餒，耐心地將事情再想了一遍，從這次的錯誤中吸取教訓，認為“亡羊補牢”，從頭做起，還不算晚呢!FMEA之歷史1950由美國格魯曼(Grumman)飛機公司首先提出﹐應用于飛機主操縱系統的失效分析。1957年波音(Boeing)與馬丁(Martin Marietta)公司在其工程手冊中正式提出FMEA之作業程序。60年代初期﹐美國航空太空總署(NASA)將FMEA技朮成功應用于太空計划。FMEA之歷史同時代初期﹐美國軍方也開始應用FMEA技朮﹐并于1974年出版軍用標准 MIL-STD-1629A﹐沿用至今。目前此標准仍為全世界重要之FMEA參考標准之一。1970年代，美國汽車工業受到國際間強大的競爭壓力﹐不得不努力導入國防與太空工業之可靠度工程技朮FMEA﹐以提高產品品質可靠度.FMEA之歷史1985年由國際電工委員會(IEC)所出版之FMEA國際標准IEC 812即為參考美軍標准MIL-STD-1629A加以部分修改而成之FMEA作業程序。除此之外﹐目前的國際品質系統ISO9000及歐洲產品CE標志之需求﹐都將FMEA視為重要的設計管制分析方法。FMEA之應用在品質管理應用預見問題解決問題發現問題設計開發制造用戶端1000$1$10$100$DFMEAPFMEA產品設計DFMEA(ODM)產品工程評估(OEM)模具設計(DFMEA)模具工程評估制程設計評估(CAE/DOE)PFMEA(持續)TVR工程量試品質分析改善生產量試品質分析改善FAICPKGRR \SPC\模具可靠性稽核RMA\FAE\供應商管理開發驗証時程驗証成本增加FMEA之應用在品質管理應用FMEA之應用 美國三大汽車公司之要求八十年代后﹐許多汽車公司開始開發內部之FMEA手冊﹐并逐步將其分為設計FMEA和制程FMEA﹐并開始要求供應商對其所供應的零件進行設計FMEA和制程FMEA﹐并將其視為供應商的重點考核項目。但由于各公司的要求不同﹐造成供應商的額外負擔和困擾﹐因此為改善這一現象﹐福特﹑克萊斯勒﹑通用汽車等三家汽車公司在美國品管學會和汽車工業行動組的協助下﹐整合各汽車公司之規定與表格﹐在1993年完成失效模式與效應分析參考手冊﹐確立胃FMEA在汽車的必要性﹐并統一了其分析程序與表格。FMEA之應用QS9000標准要求4.2.3.1 產品質量先期策劃(APQP) 供方必須建立和實施產品質量先期策劃程序. 供方應建立內部多功能小組, 為新產品或更改產品進行生產準備. 這些小組應采用產品質量先期策劃和控制計劃參考手冊中適當的技術, 也可采用能達到同樣效果的類似技術.小組活動應包括: 特殊特性的開發和最終確定(見附錄C) 失效模式及后果分析的開發和評審 制定措施,優先減少高風險順序數的潛在失效模式 控制計劃的制定或評審FMEA之應用QS9000標准要求4.2.3.4 產品安全性 供方在設計控制(要素4.4)和過程控制(4.9)的方 針及規程中, 必須考慮適當的安全防護和產品安全性,. 供方應促使內部人員了解其產品的安全因素.4.2.3.5 過程失效模式及后果分析(PFMEA) PFMEA必須考慮所有的特殊特性, 必須努力 改進過程,以防止發生缺陷, 而不是找出缺陷. 某些顧客要求在生產件批準前進行FMEA評審和批準(見第II部分),參見潛在失效模式及後果分析參考手冊.FMEA之應用QS9000標准要求4.4.5.1設計輸出補充 供方的設計輸出必須是如下過程的結果﹐包括﹕努力簡化?優化?創新及減少浪費(如QFD?DFM/DFA?VE?DOE?公差研究?響應面方法或其它適當的替代方法)需要時﹐使用幾何尺寸和公差成本/性能/風險的權衡分析使用試驗?生產和現場的反饋信息使用設計FMEAFMEA之應用技術發展現狀目前﹐FMEA已經廣泛應用在航空﹑航天﹑電子﹑機械﹑電力﹑造船和交通運輸等