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1、5S的起源.
2、为什么要推行5S.
3、5S的解说.;第一章 工厂管理合理化的根本;百年老店的原因;1-2.1 工厂常见的浪费与5S合理化
(1)制度上
A、制度上不良或欠缺制度的浪费
B、制度合理化
C、5S的运用
(2)效率上
A、效率不足的浪费;
B、效率上的合理化;
C、5S的运用
(3)人员上
A、安排不合理,人浮于事;
B、工作不积极,缺乏责任感
C、企业没有凝聚力
D、很多大型企业内部中高层管理人员之间拉帮结伙,权术斗争,而管理层运用伟人哲学理论,默许甚至坐山观虎斗,导致人才流失。;;阿刚,现场已经停产了,怎么东西还没有交出来?…
;;(一)提高公司的形象;
(二)清除内部管理的死角;
(三)创造一个良好的工作环境;
(四)吸引人才。;;●[虽留之无用,但弃之可惜]的观念须予以突破.
●[所有的东西都是有用的]的说法应有存疑.
※要:在什么地方(部门)、什么时间要使用的物品,因此必须首先考虑物品、区域、时间的规则.
※不要:除“要”以外的物品.
;;;2-1-3 各部门执行要点;实施方法:
1、组成专案小组或专责单位按各部门工作范围、内容之差异而订定所需整理之项目。
2、教导各部门所需要之整理技巧。
3、选择以办公室或事务部门率先实施之。
4、锲而不舍的追踪实施过程,使之不流于形式。
5、实施成果评价及展示。
6、检讨、改善。
;为了使整理的工作易于进行,可以采取二项管理工具实施之。
1、红色标签活动;
2、定点摄影法。(此两项工具将于第四章介绍);(一)愈是空间小,物品多的地方,愈应考虑实施“整理”。;(二)整理应考虑与工厂布置共同加以考虑。生产系统一般如下:(依生产特性而定);2-2-1 意义
所谓整顿,就是将整理后所留下的需要品或所腾出的空间作一整体性和规划(定位、标示),一方面防止意外事故的发生,另一方面则是消除无谓的寻找,缩短前置作业时间(生产前的准备工作),使文件、物品或工具随时保持在立即可取的状态。
在工厂内,整顿不良最易发生的情况为:
(1)意外事故特别多;
(2)生产效率无法有效的提升(前置作业时间加长)
(3)品质常呈现不稳定的状况。;※强化各种???项培训(安全、操作等)是整顿的最好手段。
(一)意外事故:
A、发生的根源
1、没有划分作业区、通道区,以致物品、工具等任意摆放。
2、在通道上作业,造成人员与物品或运输工具相互碰撞。
3、放置物品时,没有防止倒下的措施。
4、物品没有归位的习惯,导致易燃物或模具之类的东西引起意外。
5、员工仓促上岗,没有(或不系统)接受培训。
B、改善对策
1、区域规划(通道、作业区、物品区……)。
2、安全意识之教育训练。
3、定期巡视,处罚有安全危险可能的部门或个人。;(二)生产效率:
为提高生产效率必须做好准备工作,包括:
A、生产线在转产时,不是只有管理人员清楚物品、工具、资料放在哪里?
B、不要只有车间调模工、班组长、车间主任等管理人员在清理转产的工具、模具、物料,而是全体一起来做?
C、转产所需的工装、材料是不是在转产前就已经到位,而不是转产时才一项一项慢慢的拿过来?
D、有没有订定转产的时间作为降低转产工时的努力目标?;(三)品质
[什么样的环境,生产什么样的品质]
一个品质不稳定的部门,大致存在以下的问题:
A、不良品(待修品或报废品)没有妥善的划分区域,也没有任何标识。
B、使用之工具、模具、样板等没有妥善的保管、碰伤、损坏造成精密度不够而仍然在使用,结果导致产品质量不稳定。
C、配件掉落地上或放置于地上而无人过问。
D、半成品之移动没有规划造成碰撞或损坏。
E、闲置过久的库存零配件在需要时,没经确认就予以使用。
F、工作环境脏乱而没有人在意。;;谈品质必须先从最根本的地方做起:
1、规划出适当的场所。
2、完备(标示)出适当的场所。
3、制定相关的管理规定使大家遵守。
●模具、样板管理
●库存零配件管理
●工具的使用与保管
●半成品管理
●良品、不良品管理;各部门在执行整顿时应注意下列项目:
(一)制造部门
1、地面
1)区域是否规划。
2)区域是否标示。
3)物品是否定位。;;(二)事务部门
1、文件、资料
1)是否区分为待办、传阅、归档…等?
2)管理性文件是否有特殊储存?
2、办公桌、文件柜
3、样品、测试品
1)有无标示?
2)有无定位?;(三)仓储部门
1、进料区域
1)进料区域有否有规划暂存区、合格区、退料区?
2)有否在材料上有标示料号、数量?
3)有否可使用颜色或日期标签来显示进料日期及允许、拒收状况?
4)搬运工具是否有固定的位置?;(四)维修部门
1、预防保养
1)机油或维护用油是否妥善保存?
2)是否可使用颜色或日期标签来显示维护保养状况?
2、模(工)具、样板
1)模(工)具、样板是否使用编号
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