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全员生产保养
Total Productive Maintenance
(TPM);●全员生产保养介绍
●全员生产保养内容
●全员生产保养阶段
●自主保养层次
●总设备效率
●安全与全员生产保养;●TPM的历史
●何谓TPM?
●TPM的目标;●1950年以前,「如果机器不破,就没必要修理它。」
●1950:停机维修
●1960:生产性保养
●1970:全员生产保养;;》》企业成功的三个基本要素
1.回应加速
要能在多变中的环境 超迅速感应并寻求提升
2.资源发挥
要维护企业经营的永续性,尊重企业文化,从现有资源中,作妥善的分配,创造高杠杆效益。
3.效益倍增
学习以智慧来改革,用创新来转型. 而创新的过程中,学习是很重要的基本动作, 要能学习不陷于惯性中,学习有计划的割舍不需要的事物。
;TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养,其目的是
提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的
想法变成成功实踏的有机过程。;;●TPM展开的八大重点(1989年以后)
;;TPM活动主要法宝:;预防保养
Preventive Maintenance;●预防保养(Preventive Maintenance-P.M.)就是设备的预防
医学,即实施定期的健康诊断(点检)及早期治疗(早期保养)
,但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费
等费用小的前提下,始采用预防保养。
●事后保养(Breakdown Maintenance-B.M.)适应于故障后再行
修理较为经济的情况,通常适用于不影响生产的设备。
●纠正保养(Corrective Maintenance-C.M.)即设备本质
的改善,以提高设备的可靠性和可保养性;换句话说,
延长设备寿命,采用无故障、无保养麻烦的材料及备品
等改良保养保养。
●保养预防(Maintenance Preventive-M.P.)用于新设备
设计和制造时引入P.M.观念,虽然初期费用会偏高,但
将来保养费用和老化浪费会较少,长远眼光来看,依然
符合经济原则。;预防医学
Preventive Medicine;●预防老化
●测量老化
●撤消老化;●1. 零停机
●2. 零缺陷
3. 零不良;●设备操作率提高
●成本降低
●库存最小化
●性能稼动率提升
●满足;●TPM的方针
●全员的定义
●TPM中操作者的任务;●通过员工参与,使设备效率最大化。
●保持和提高设备的可靠性;保持和创造保??安全、质量
和生产率的能力。
●保持设备使用寿命最大化。
●提高员工技能,培养员工的专有经验。;●总体效率(盈利能力)
●设备一生的保养系统:MP(预防保养)MI(改善保养)
●全员参与;●使零停机成为现实
●消除浪费源
●提高操作技能,增加机器的性能;●设备问题直接影响到操作者的工作
●每个人包括操作者,维修人员、工程师等等都应该
尽自己所能去防止设备问题和浪费的发生;●停机时间
1.设备故障
2.整备和调整
●速度浪费
3.空转和短时间停机
4.减速
●缺陷
5.制程缺陷
6.产出减少;●有效浪费 Availability losses
1.停机/次品 breakdowns/failures
2.安装/切换 setups/changeovers
●表现浪费 Performance losses
1.小的停滞 minor stoppages
2.减慢速度 reduced speed
●质量浪费 Quality losses
1.次品和返工 defects and rework
2.启动和产量浪费 startup and yield loss;●收集浪费数据,决定哪种是最严重的?;注意并纠正小问题,阻止大问题;更改设备或作设计改善之前先要纠正
快速恶化;●故障排除往往没有解决真因
●反覆地问“为什么”可以查找真因,
采取预防措施;●两种类型的浪费
*功能丧失
*功能减少
●在功能减少时,机器虽然在进行,但是会生成
生产延误和出现次品;●大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件
上,例如:
*误操作 miss-operation
*缺乏保养 lack of maintenance
*疏忽退化 neglected deterioration;;
;●初期故障时期(设计错误)
●随机故障时期
●磨损相关的故障时期
;●自然老化
●加速老化;●接受新的思维方法
●做到每日的常规点检使设备
总是处于最好的运行状态
●监视轻微的异常现象;●可以通过下面的方法来创建和保养基本的设备
状况
*每天的
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