模具制造工艺的任务.pptx

1.2.1 模具的工艺过程 1.2.2 模具制造工艺规程 1.2.3 模具制造工艺路线的确定 1.2.4 模具零件的加工余量 1.2.5 各种加工方法的加工精度和表面粗糙度 1.2.6 现代模具制造的设备配置与组合 小结 作业;;;工序 编号;模具零件制造工艺过程制定的步骤：;;;;;;;;; 工艺路线是工艺设计的总体布局 。提出几个方案，分析比较，选择最佳。;;;零件结构工艺性比较：;2.模具零件的技术要求分析 1）零件的技术要求： 尺寸精度、几何形状精度、各表面的相互位置精度、表面质量、零件材料、热处理及其它要求。 2）通过分析，判断其可行性和合理性，合理选择零件的各种加工方法和工艺路线。;3.成形件加工方法的去确定原则 选择加工方法时总是根据各种工艺方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度等因素来选定它的最后加工方法。 再选择前一系列工序的加工方法。 零件表面加工方法选择原则： （1）被加工表面的精度和零件的结构形状 一般所采用加工方法的经济精度，应保证零件所要求的加工精度和表面质量。 外圆表面、孔、平面的加工方法;外圆柱面加工方法;孔加工方法 ;平面加工方法 ;举例：要求孔的加工精度为 IT7级，粗糙度Ra＝1．6～3.2m，确定孔的加工方案 ; ￠32r6 、Ra0.4μm 选择方案6或方案8 方案6最终工序精磨 的6级精度是经济精度 优先选择方案6 （2）零件材料的性质及热处理要求 有色金属----精车、精铣 避免磨削 （3）生产率和经济性要求 （4）现有生产条件;4、加工工艺阶段的划分 （1）粗加工阶段 切除加工表面上的大部分余量。 （2）半精加工阶段 为主要表面的精加工作好必要的精度和余量准备，并完成一些次要表面的加工。 （3）精加工阶段 使要求高的表面达到规定要求。 （4）光整加工阶段 提高被加工表面的尺寸精度和减少表面粗糙度，一般不能纠正形状和位置误差 ;工艺阶段划分的作用 （1）保证产品质量 （2）合理使用设备 （3）便于热处理工序的安排，使热处理与切削加工工序配合更合理 （4）便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面 ;5、工序的集中与分散 工序集中特点 （1）工件???一次装夹后，可以加工多个表面。能较好地保证表面之间的相互位置精度；可以减少装夹工件的次数和辅助时间；减少工件在机床之间的搬运次数，有利于缩短生产周期。 （2）可减少机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织工作。 （3）采用的设备和工装结构复杂、投资大，调节和维修的难度大，对工人的技术水平要求高。 （4）单件小批生产采用工序集中 ;工序分散特点 （1）机床设备及工装比较简单，调整方便，生产工人易于掌握。 （2）可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。 （3）设备数量多，操作工人多，生产面积大。 （4）大批、大量生产采用工序集中和分散 ;6、确定工序内容与加工顺序的原则 （1)工序内容力求集中 (2)确定加工顺序的原则 机械加工工序的安排 1）先粗后精 2）基准先行 3）先主后次 4）先面后孔 ;热处理工序的安排 1）为改善金属组织和加工性能的热处理工序 如：锻造/铸造—退火/正火—粗加工—调质 —半精加工 2）为提高零件硬度和耐磨性的热处理工序 半精加工—淬火/回火—精加工（磨削、电加工） 辅助工序安排 检验、去毛刺、清洗、涂防锈油等 ;1.2.4模具零件的加工余量 加工余量的概念 工序余量和加工总余量 （1）工序余量 相邻两工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切 除的金属层厚度。 ;对于对称表面或回转体表面，其加工余量是对称分布的， 是双边余量。 对于轴 对于孔 2）加工总余量 是毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。也称毛坯余量。 ;轴和孔的毛坯余量的分布情况 ;1.影响加工余量的因素 圆柱孔为例 1）被加工表面上由前道 工序生产的微观不平度和 表面缺陷层深度。 2）被加工表面上由前道 工序生产的尺寸误差和几 何形状误差。 3）前道工序引起的被加工表面的位置误差。 4）本道工序的装夹误差。 ;;2、确定加工余量的方法 1)查表修正法 以有关工艺手册和资料所推荐的加工余量为基础，结合实际加工情况进行修正以确定加工余量的大小。应用较广。 2)经验估计法 采用类比法估计确定加工余量的大小。多用于单件小批生产。 3)分析计算法 以一定的经验资料和计算公式为依据，对影响加工余量的诸因素进行逐项的分析计算以确定加工余量的大小。仅在贵重材料及某些大批生产和大量生产中采用。 ;;;(1）标准件