模具设计223公差38与配合.pptx

2.2 模具零件表面粗糙度与拔模斜度 1 表面粗糙度 表面粗糙度的评定参数应从轮廓算术平均偏差Ra、微观不平度十点高度Rz、轮廓最大高度Ry中选取。在高度特性参数常用的参数值范围内（Ra为0.025~6.3um，Rz为0.1~25um）推荐优先选用Ra。轮廓算术平均偏差的数值由以下算式获得。;微观不平度十点高度的数值由以下算式获得。;表面粗糙度符号、代号一般注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上。符号的尖端必须从材料外指向表面表面粗糙度代号中数定及符号的方向必须按图2-16a)、图2-16b)标注，带有横线的表面粗糙度符号应按图2-16c)标注。 ;冲模零件表面粗糙度的选定 ;压铸模零件的表面粗糙度选定 ;拔模斜度如图2-17所示，有增加铸件壁厚、增减铸件壁厚和减少铸件壁厚三种形式。未注拔模斜度大小根据模样的拔模高度、材料类型、斜度位置等有关。 ;对构成铸件外侧壁的拔模斜度取表2-7的二分之一。文字符号的拔模斜度取10～15’。当图样中未注拔模斜度方向时，按减少铸件壁厚方向制造。;2.3 注塑模具浇注系统设计 1 浇注系统设计的基本要点 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面及尺寸的确定、浇口位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定。当采用点浇口时，为了确保分流道的脱落，还应注意脱浇口装置的设计。 ;浇口位置的选择应遵循以下原则。 ;8）能顺利地引导熔融的塑胶填充各个部位，并在填充过程中不致产生塑胶涡流、紊乱现象，使型腔内的气体顺利排出模外。 ;2 主流道设计 主流道是指连接注塑机喷嘴与分流道的塑胶通道，是溶料注入模具最先经过的一段流道，其形状、大小会直接影响塑胶的流动速度和注塑时间。 1）垂直式主流道的设计 ;2）倾斜式主流道的设计 在设计模具时，往往由于受制品及模具结构的影响，或者由于浇注系统及腔数的限制，使主流道偏离模具中心，有时这一距离很大，造成模具在使用时出现很多问题。第一，在顶出制品时，由于顶出不在模具中心，推板及顶针固定板容易顶偏，造成顶针折断，制品变形或损坏。第二，由于主流道不在中心，会造成单面披缝过大而产生溢料。上述问题虽然可以采用三板模结构来??决，但这样会使模具成本提高。所以在上述情况下，采用倾斜式主流道的设计可以避免或改进其不足。图2-19是有关倾斜式主流道的设计参数。倾料角α主要与塑胶性能有关，如PE、PP、PA、POM等塑胶，其倾料角α最大可达30°; HIPS、ABS、PC等塑胶，倾科角最大可达20°，SAN，PMMA不能用倾斜式主流道。倾斜式主流道的其他设计参数与垂直式主流道的设计相同。;3）分流道设计 分流道是塑胶进入型腔前的过渡部分，可通过截面的形状，尺寸大小及方向变化，使塑胶平稳进入型腔保证成型的最佳效果。常用分流道的形式及尺寸如表2-8所示。;对分流道的要求主要有1）塑胶流经分流道时的压力损失及温度损失要小。2)分流道的固化时间应稍后于制品的固化时间，以利于压力的传递及保压。3) 保证塑胶迅速而均匀地进入各个型腔。平衡式分流道如图2-20所示。4) 分流道的长度应尽可能短，其容积要小。5) 要便于加工及刀具选择。 6)每节流道要比下一节分流道大10-20%左右。如图2-20，D=d x[1+（10-20）]%。;分流道的截面有圆形截面和梯形截面，如图2-21所示。圆形截面分流道的优点是表面积与体积之比为最小，在容积相同的分流道中，圆形截面分流道的塑胶与模具接触的面积为最小，因此其压力损失及温度损失小，有利于塑胶的流动及压力传递。其缺点是圆形截面分流道必须在动模及定模上分别加工。 ;在同一模具上成型两种大小不同的塑胶制品，为了保证在注塑时，塑胶能同时充满模具上大小不同的型腔，这时单使用修正浇口大小，不一定能达到充填平衡效果，必须对分流道进行修正才能达到预期效果。 ;浇口设计与塑胶制品形状、塑胶制品断面尺寸、模具结构、注射工艺参数(压力等)及塑胶性能等因素有关。浇口的截面要小，长度要短，这样才能增大料流速度，快速冷却封闭，便以使塑胶制品分离，塑胶制品的流口痕迹亦不明显。 ;按照常规来说，浇口的截面尺寸宜小不宜大，先确定得小一些，然后在试模时根据对型腔的充填情况再进行修正。特别是一模多腔的模具，通过修正可使各个型腔同时均匀充填。 ;具体浇口截面尺寸的确定，根据不同的浇口型式和制品大小来确定。浇口位置的选择，一般应注意以下问题:1)浇口位置应设在制品最大壁厚处，使塑胶从厚壁流向薄壁，并保持浇口至型腔各处的流程基本一致。 ;普通浇口形状比较简单，加工较方便，在一模多腔的分流道非平衡布置的模具上，修正浇口也比较容易，有时在生产现场也可以进行，几乎各种塑胶都可使用这种浇口形式。其不足之处是制品和浇口不能自行分离。普通浇口的形式及尺寸可如表2-9所示，其数值取决于塑胶的流动性及制品