压力钢管回填砼施工组织设计方案.docVIP

压力管道中斜段回填砼工程改进专项措施 一工程概况 原投标文件，压力管道回填混凝土分为上平段、上斜段、中平段、下斜段、下平段，回填砼的水平运输方式均采用3m3混凝土搅拌运输车通过施工支洞进行运输，后经设计修改，将压力管道分为三个斜段，新增压力管道中斜段全长299.7m，采用8t索道进行砂石骨料运输，施工条件差，抢工受材料运输的限制较严重，是制约金窝厂区枢纽工程工期的关键和瓶颈，后改为从中二平段采用高压泵从下向上泵从砼至中斜段上弯段，然后采用溜管入仓。8.14事故发生后,经论证采用在中斜段压力钢管内搭设近300m的泵管脚手架,安全得不到保证,为了安全起见,我部拟采用如下施工方法,进行中斜段剩余197m砼回填施工。 二、施工布置 中斜段回填砼关键是砼运输通道的问题，从中二平段运输，需要搭设高空脚手架，安全隐患比较突出，从中一平段采用索道运输，不但存在安全隐患，而且还存在索道运输砼组合料的速度较慢，不能满足施工进度要求，我部拟在上斜段压力钢管内部搭设溜管和人工钢爬梯，将砼送至中一平段自制的钢板料斗（4m3左右），再采用布置在中一平段的HBT60砼输送泵，泵送至中斜段待浇砼处(在中斜段压力钢管外壁钢管安装的轨道上搭设溜管)。 另外,还是要充分利用中一平段索道,首先，利用厂区拌合站拌合干料，拌和好的骨料采用20t斯太尔自卸汽车运至索道砂石骨料堆放场，然后再利用索道自制4m3的钢板料斗运至中一平段的临时拌和料转运平台。最后再利用柳州40装载机将混凝土拌和料转运到中一平段施工支洞内经过扩挖的混凝土拌和料堆放场内。因洞内混凝土拌和料堆放场地的空间有限（大概仅能容纳400m3拌和料），为了更大限度地堆放混凝土拌和料，采用编织袋将施工支洞内的拌和料堆放场地围筑起来，围筑高度约1.2m，以防止拌和料散状滑至施工支洞，从而影响施工道路。为充分利用施工支洞内的倒车洞，在混凝土的浇筑高峰期，将倒车洞也作为拌和料临时堆放场，虽存在混凝土的二次拌和料的多次倒运，但却大大提升了中斜段回填砼施工时间，一定程度上缓解了砂石骨料等原材料供应不足的矛盾。 施工进度安排：计划用8天的时间完成223m的钢筋爬梯及溜管施工，同时具备砼下溜的条件。在此期间，利用中一平段索道进行砼骨料运输，于9月10日左右开始从中一平段进行中斜井浇筑，等上斜井溜管安装完成后，再用半个月的时间，完成中斜井砼回填砼施工，中斜井砼完成时间为10月13日。 三、砼溜管搭设 1、砼溜管在上斜段压力钢管内搭设，具体方法如下： 1.1采用50×5的角钢和Φ16钢筋相结合的方式,在上斜段压力钢管内安装人工爬梯,钢筋爬梯采用角铁焊接在压力钢管内,上斜段共长223.8m,钢筋爬梯分四段,每段50多m, 每段钢筋爬梯单独焊接, 钢筋爬梯端头制作一个挂钩,将挂钩挂在吊耳上。每段钢爬梯顶部焊制一个平台,平台约为1.5m2,供施工人员休息之用, 钢爬梯每10m就和压力钢管进行焊接,焊接采用Φ25。角铁50×5作为钢爬梯加固附件，对每段钢爬梯加固三道。 1.2溜管安装采用从下而上安装,并采用”U”型Φ25钢筋将溜管牢牢的焊接在压力钢管上,溜管采用法兰盘联接,每节溜管6m,每3m就采用U”型Φ25钢筋卡焊接一道。溜管采用φ200mm钢管。 钢爬梯及溜管安装的具体施工方法见后附施工图。 1.3安全应力计算 1.3.1钢筋爬梯安全应力计算 a、钢筋爬梯采用Φ16钢筋制作，梯步为30cm，梯宽为40cm,每50m钢爬梯所用钢筋的长度为50*2+(50/0.3+1)*0.5=184m 每段钢爬梯的质量G1=KG/M*L=3.85*184=708kg (1) b、每段爬梯同时上三个人，每人按100kg计算，行走加速度保守估计2m/s2，再加上运输的的一节钢管重量合计总计G2=100*3+600+208=1108kg （2） c、合计共重G=G1+G2=1.82(T) d、根据图-1所示： 钢筋爬梯的受力情况分析图 -1 受力分析得： F+μ*N=G (3) N=mgcosθ (4) G=mgsinθ (5) 因钢管的摩擦系数可忽略不计，所以所有焊接点的剪力为F=G=1.82*sinθ≈1.53(T)。 e、每段钢爬梯(50m)焊点设为6对（每10m一对）,采用Φ25直接焊接在压力钢管上，每个Φ25钢筋焊点焊接高度和宽度定为5mm,则每个焊点的焊接面积为8.635mm2，查《简明施工计算手册》知焊点的剪力屈服点为110N/mm2，则每个焊点的平均受力：为0.951T，12个焊点为11.4T。 取安全系数为5.0，则12 个焊点承受安全力f安=11.4/5=2.28T 所以 f安＞F 所以采用Φ25钢筋焊接钢爬梯，可确保钢爬梯受力。 3.1.2砼溜管安全应力