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商品混凝土质量通病预防措施 一．坍落度不稳定 1．现象 混凝土混合物卸出搅拌机坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围。 2．原因分析 （1）混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。 （2）细骨料含水率变化。 （3）水泥混仓存放，混合使用。 3．预防措施 （1）计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确。 （2）加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。 （3）进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。 4．治理方法 坍落度偏大，按配合比材料用量，加入适量干料或放置一段时间后出厂；坍落度偏小，保持水灰比不变，适量增加水泥浆用量或适量追加减水剂；均需经搅拌运输车高速旋转拌和后方可出厂。 二．混凝土混合物离析 1．现象 混凝土混合物经搅拌运输车送至施工现场后，由于搅拌车问题卸料时初始粗骨料上浮，继而稠度变稀。 2．原因分析 （1）部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良，经一定路程的运送，初始出料时混凝土混合物发生明显的粗骨料上浮现象。 （2）混凝土搅拌运输车拌筒内留有积水，装料前未排净或在运送过程中，任意往拌筒内加水。 3．预防措施 （l）混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土混合物均匀后卸料。 （2）加强管理，对清洗后的拌筒，须排尽积水后方可装料。装料后，严禁随意往拌筒内加水。 4．治理方法 用高速旋转搅拌运输车的筒体，使混凝土混合物拌和均匀。 三．坍落度经时损失过大 1．现象 混凝土混合物出拌和机时的坍落度，经 0.5 h或 l h搁置，坍落度值损失过大（见表 1－1），不能满足施工和易性要求。 混凝土经时坍落度损失值和气温的关系 气温（℃ ） 10~20 20~30 30~35 掺粉煤灰和木钙，经时1h，损失值（mm） 5~25 25~35 35~50 2．原因分析 （1）水泥品质 1）水泥粉磨时温度过高，石膏脱水。 2）水泥中C3S含量过高。 3）水泥生产后，放置时间太短或直接发往用户，使用热水泥。 （2）使用的外加剂与水泥不匹配。 （3）混凝土混合物温度过高，尤其夏天，气温高，水化反应快，坍落度损失大。 3．预防措施 （1）选用品质优良水泥，不应使用C3S含量超标水泥。 （2）选用合适的外加剂，经检验合格后方可使用。 （3）可在混凝土中掺用矿渣粉或粉煤灰。 （4）炎热夏季，采取措施降低混凝土混合物的温度。 4．治理方法 调整外加剂含量，现场二次搅拌。 四．泵送性差 1．现象 混凝土混合物离析、或粗骨料粒径过大和异常杂物混人而引起堵泵。 2．原因分析 （1）配合比选择不符合泵送工艺对混凝土和易性的要求。 （2）水泥用量偏低。 （3）砂、石级配不合理，空隙率大。 （4）配合比中砂率过小，坍落度过大，混凝土易离析。 3．预防措施 （1）泵送混凝土的配合比应根据原材料、混凝土运输距离、混凝土泵的型号种类、输送管径、泵送距离、气候条件等具体施工条件确定。 （2）碎石最大粒径与输送管内径之比：泵送高度在50m以下时，对碎石不宜大于1：3，对卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50～100m时，宜在1：4～1：5；泵送高度在100m以上时，宜在I：4～I：5。 （3）骨料品质应符合国家现行标准。粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10％。细骨料宜采用中砂。通过0.315mm筛孔的砂，不应少于15％；砂率宜控制在38％～45 ％。 （4）泵送混凝土的水次比直为0．4～0．6，最少水泥用量直300kg／m3，泵送混凝土的坍落度宜为100～180mm。 （5）泵送混凝土应选用合格品种的外加剂及合适的掺量。 4．治理方法 调整配合比，满足泵送工艺要求。严禁将不符合泵送要求的混凝土人泵。 五．施工现场混凝土试块强度不合格 1．现象 出厂检验混凝土强度合格，施工现场交货检验强度不合格，经回弹法或取芯样复检，强 度合格。 2．原因分析 （1）计量设备故障，坍落度失控，混凝土强度离散性大。 （2）施工现场取样、试块制作不规范。 （3）试块养护不良，炎热夏季试块脱水，冬季养护温度过低。 3．预防措施 （1）加强计量设备的保养，确保投料准确，控制出机混凝土混合物坍落度。 （2）施工现场取样应在搅拌运输车卸