铸造工艺设计培训.pptx

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铸造工艺设计;铸造工艺方案——;铸造工艺图——在零件图上用各种工艺符号表示出铸造工艺方案的图形;;1.浇注位置的选择原则;;① 铸件的重要加工面应朝下或位于侧面;②铸件宽大平面应朝下;③面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或 垂直;④易形成缩孔的铸件,较厚部分置于上部或侧面;⑤ 应尽量减少型芯的数量;⑥ 要便于安放型芯、固定和排气;2.分型面的选择原则;;①分型面应选择最大截面处;②分型面的选择应尽量简化工序;③分型面应尽量平直; ④基准面放在同一个砂箱中; ⑤尽量减少分型面; ;??使型腔和主要型芯位于下箱;3.铸造工艺参数的确定;①收缩余量:;②加工余量;;;③起模斜度;;典型零件造型工艺分析;三通的分型方案(d是合理的分型方案);铸造工艺设计 ;单件、小批生产的一般性产品,铸造工艺设计内容可以简化。 在最简单的情况下,只须绘制一张铸造工艺图即可。 铸造工艺设计的内容和一般程序见下表;; 实例分析: ;该零件没有特殊质量要求的表面,仅要求尽量保证基准面D不得有明显铸造缺陷,以便进行定位。 材料:灰铸铁HT150,勿需考虑补缩。 在制订铸造工艺方案时,主要应着眼于工艺上的简化。 ;1.分型面;方案I:凸台A因距分型面较近,又处于上型,若采用活块,型砂易脱落,故只能用型芯来形成,槽C可用型芯或活块制出。 主要优点:适于铸出轴孔,铸后轴孔的飞边少,便于清理。同时,下芯头尺寸较大,型芯稳定性好,不容易产生偏芯。 主要缺点:基准面D朝上,使该面较易产生气孔和夹渣等缺陷,且型芯的数量较多。 ;方案II:凸台A不妨碍起模,但凸台E和槽C妨碍起模,也需采用活块或型芯来克服。 它的缺点除基准面朝上外,其轴孔难以直接铸出。轴孔若拟铸出,因无法制出型芯头,必须加大型芯与型壁的间隙,致使飞边清理困难。;方案III:优点是铸件不会产生错型缺陷;基准面朝下,其质量容易保证;同时,铸件最薄处在铸型下部,金属液易于充满铸型。 缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型芯,而内腔型芯上大下小稳定性差;若拟铸出轴孔,其缺点与方案II相同。;大批量生产,为减少切削加工工作量,九个轴孔需要铸出。 此时,为了使下芯、合箱及铸件的清理简便,只能按照方案I从轴孔中心线处分型。;为了便于采用机器造型、尽量避免活块,故凸台和凹槽均应用型芯来形成。 为了克服基准面朝上的缺点,必须加大D面的加工余量。 ; 单件、小批量生产,采用手工造型,使用活块造型较型芯更为方便。同时,因铸件的尺寸允许偏差较大,九个轴孔不必铸出。;此外,应尽量降低上型高度,以便利用现有砂箱。 显然,在单件生产条件下,宜采用方案II或方案III。 ;2.?铸造工艺图 ;3.?工艺参数的确定

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