富士康内部资料IE七大手法及八大浪费.pptx

; 前言 八大浪費介紹 八大浪費的產生 避免八大浪費的對策;我可以请求你们，每天至少做一 小时有价值的工作吗？ ;“動作”與“工作”;定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動. 對於JIT來講,凡是超出增加產品價值所絕對必須的最少量的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。這里有兩層含義﹕ 不增加價值的活動﹐是浪費﹔ 盡管是增加價值的活動﹐所用的資源超過了“絕對最少”的界限﹐也是浪費。;1.勉 強: 超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設 備故障,品???低下,人員不安全) 2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽 和狀態; (人員工作量不飽滿,設備稼動 率低) 3.不均衡: 有時超負荷有時又不不飽和的狀態。 (差異狀態);8種浪費;(一)定義:由於工廠內出現不良品,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費,以及由此造成的相關損失。 (二)導致的影響: 產品報廢; 額外的修復、鑒別、追加檢查的損失; 材料損失; 降價處理; 出貨延誤取消定單; 由於耽誤出貨而導致工廠信譽下降.;1. 設計不良--參數不匹配,可制造性差,不相容; 2. 工藝設計不合理--工藝設計缺陷,檢驗手段局限; 3. 制造階段的管理影響產品品質--換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高. 4. 使用不合格的零部件產生的品質問題--供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識. 5. 對已發生的不良處理不當--處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高.;SQE﹑供應商 輔導;不良浪費案例--現狀描述;不良浪費案例- -對策效果;(一)定義:是由突發事件預防﹑自動化應用不當﹑制程設定過長﹑生產計划未平准化﹑工作負荷不平衡﹑超常規設計﹑多余檢驗等造成的制造過多於下一制程需求的浪費 ;二. 制造過多(過早)的浪費;在所有的Muda中,製造過多是最嚴重的Muda,它帶給人們一個安心的錯覺,掩蓋了各種問題,以及隱藏了由於等待所帶來的浪費,失去了持續改善的機會. 要把製造過多當做犯罪看待. 製造過多是起源於下列無效的觀念及政策造成的:;沒有考慮到下一個制程或下一條生產線的正確生產速度,而只盡其所能,在本制程生產過多的產品. 讓作業員有生產伸縮的充分空間. 讓每一制程或生產線有提高自己的生產力的利益. 因為有不合格品而想提高直通率(OAY: 直通率指從物料加工到組裝成品一次性成功合格品的比率). 因為有多餘的產能,所以容許機器生產多於所需之量. 因為引進了昂貴的機器設備—為折舊費的分攤,而提高稼動率,生產過多的產品.;制造過多浪費案例-現狀描述;制造過多浪費案例-對策效果;三. 加工浪費;(二)過剩的種類: 品質過剩; 檢查過剩; 加工過剩; 設計過剩;;PCB在PTH段需在元件位置噴灑助焊劑，過波峰焊時噴頭是將助焊劑噴灑在整個載具上,造成嚴重加工過剩浪費。;路徑優化;四. 搬運浪費;輸送帶帶來的浪費;(二) 浪費的產生: 工廠佈局(Layout): 物流動線設計;設備局限;工作地佈局;前後工程分離; 設計相容性(Compatibility): 業務擴充→新增工序或設備; 設備或物料變換→不適合; 前景不明→未作整體規劃; (三)改善方向: 1. 合理化佈局; 2. 搬運手段的合理化.;合理化布局設計的要點 1. 輔助生產線的終點,應盡量接近供給對象的主生 產線工序; 2. 充分探討供應各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法; 4. 沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所; 5. 不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序; 6. 確保設備的保養與修理所需空間; 7. 生產線的形狀受到產品和場地的制約,可從安裝﹑零部件供應﹑管理方面考慮,采用最為合適 的形狀.;搬運手段合理化 1. 搬運作業遵循原則: 機械化原則;自動化原則;標准化原則;均衡原則;及時原則;直線原則;安全第一原則. 2. 搬運方法: 傳送帶; 定量搬運和定時搬運; 搬運工具的合理化. 3. 現場布置;搬運浪費案例-現狀描述;搬運浪費案例-改善對策;搬運浪費案例-效果對比;(一)產生原因:制造業的工廠,存在著原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在庫,在庫發生的原因有: 空閑時多制造的部分; 設備狀態良好時連續生產; 認為提前生產是高效率的表現; 認為有大量庫存才保險.;不大批量生產 不大批量搬運 不大批量採購;存貨有時被比作為隱藏問題的水庫. 當庫存