标识和可追溯性作业指导书(含表格).docx

标识和可追溯性作业指导书(含表格) 标识和可追溯性作业指导书〔IATF16949/ISO9001-2015〕1、目的为了防止产品实现过程中不同产品的混淆或不合格品的非预期用法，以及实现必要的追溯性要求。2、适用范围适用于本公司用法的物料及产品在选购、生产、贮存和发出过程中标识和可追溯性活动。3、职责3.1生产部负责生产过程中产品标识和可追溯性操作的施行、维护和管理。3.2选购销售部负责对选购物料、库存物料/产品及出货产品的标识、可追溯性操作的施行、维护和管理。3.3质保部负责对物料、产品检验状态〔含首/末件〕标识的施行；当需要追溯时，负责确定追溯范围、期限，并组织施行追溯。3.4.相关人员应严格按规定的内容进展标识，仔细填写记录；保持标识、记录的完好；可追溯性记录由相关部门按《记录掌握程序》规定进展保管，必要时记录可以是电子文档形式。4、内容4.1.产品/物料标识4.1.1库存物料、产品的标识：4.1.1.1物料：原包装外外表上标注的名称、牌号/规格、批号等信息为该物料标识，换包装后必需将原标识：名称、牌号/规格、批号、日期、数量信息标注在物料外包装上。4.1.1.2产品：成品、半成品标识可以件、箱或区域为单位。标识内容执行产品包装要求规定。4.1.2生产过程中物料、产品的标识4.1.2.1堆放在生产现场的原辅材料，假如原包装上已有明确的产品标识可以不另行标识；假如不是原包装，或原包装上无明确的产品标识，应另行标明物料名称、规格/牌号等，或注明“该料用于××产品〞。4.1.2.2正用于生产的原料，必需堆放在车台旁，可以不用标识；假如停顿生产或从车台旁移走,那么必需标明该料的名称或标注“该料用于××产品〞。4.1.2.3现场半成品、成品的标识：半成品/成品标识，执行《产品包装要求》中规定；4.1.3出货产品标识：按“产品包装要求〞规定进展标识；顾客有要求时，按顾客要求标识。4．2状态标识:：检验和试验状态标识的色标规定：绿色——合格、待后处理、“RoHS〞黄色——待检、待测红色——不合格、不符合“ROHS〞色标：可以用标牌或划定存放区域或用不干胶粘附在产品包装袋上等。4.2.1库内物料和产品状态标识选购物料由仓库管理人员核对有关凭证后，放在黄色待检区或加以黄色“待检〞标识，检验合格后，入库挂“库存卡〞标识。“库存卡〞上标明物料名称、牌号/规格、数量、日期等信息；检验不合格，该物料放在红色不合格区或挂红色“不合格〞标识。“库存卡〞为库内物料、产品的合格标识。4.2.2过程中产品的检验和试验状态标识：操作工自检合格的产品加以黄色待检标识。操作工自检不合格产品放在不合格品区域。不合格品区域可以用区域也可以采纳容器挂不合格标识表示，必要时对不合格品进展红色标识。4.2.3半成品/成品的检验和试验状态检验合格的产品，由检验员加以绿色合格标识，需要待后处理的加以绿色待后处理标识；不合格的产品加以红色不合格标识。4.2.4退货产品，可以放置在“退货区〞。由检验员进展检验并作出处理看法经质保部批准后施行。退货产品经检验后合格的放置在合格区域；不合格放置在不合格区域必要时对不合格品进展不合格标识；需要返工、返修产品可以仍放置在“退货区〞，进展隔离并标注：需返工、返修；4.2.5当物料、产品需进展性能测试时，该批物料、产品应具有黄色待测标识；性能测试合格，加以绿色合格标识；性能测试不合格，加以红色不合格标识。4.2.5“RoHS〞标识：4.2.5.1库内原料、产品：符合“RoHS〞要求的，由仓库管理员在库存卡上标注绿色“RoHS〞标识；不符合“RoHS〞要求的标注红色，集中堆放。4.2.5.2现场原料、产品不符合“RoHS〞要求的标注：原料由生产车间标注；检验合格后产品由检验员标注。4.3仓库、车间的区域标识，分别由选购销售部和生产部负责划定。4.4相关人员应按规定对各类物料、产品进展标识；仓库管理员和产品运输人员应保持产品检验和试验状态，保证交付顾客时仍旧完好。4.5产品的追溯4.5.1追溯方法：挤出产品通过日期和操作工号施行追溯；注塑产品通过流转卡施行追溯。与上界供给商通过选购订单、进料批号进展连接；与顾客由“订单交付跟踪一览表〞进展连接。4.5.2追溯操作4.5.2.1物料入库后以进厂日期表示其批号，登记在相关的帐、卡上，车间领料后物料批号随领料单流向车间。日期表示方法：如2013-11-05，记录为****日，取2位数字；月，取2位数字；年，取末位1位数字；4.5.2.2挤出车间各工序按规定对本工序产品进展标识，并在已设计的工艺、质量记录表中记录相应的日期、工号等信息构成追溯链以便施行追溯。⑴配料工序：a)基料批号：为进料日期