HACCP品质知识培训.pptx

HACCP知识培训;HACCP;定义;相关定义与术语;相关定义与术语;HACCP 七个原理 一、危害分析与预防控制措施 二、确定关键控制点 三、建立关键限值 四、关键控制点的监控 五、纠正措施 六、记录的保存 七、验证程序;危害分析和预防控制措施：进行危害分析，列出加工过程可能发生显著危害的步骤表，并描述预防措施。;（1） 加工步骤; 国际食品法典委员会（CAC1997）： ——会对食品产生潜在的健康危害的生物、化学或物理因素或状态。 美国全国食品微生物限量咨询委员会（US-NACMCF）： ——可导致食品不安全消费的生物、化学或物理的特性。;与原料自身有关的;HACCP七个原理一、危害分析和预防控制措施;危害分析;危害分析的工具 思维风暴－－分析可能的危害 多角度自由讨论－－分析可能的危害 风险评估－－评估严重程度 与产品、工艺有关 —— 显著危害 CCP HACCP 计划 与人员、环境有关 ——GMP控制 SSOP 计划 ;FDA 21 CFR Sec.120.7(c): 极可能发生的危害至少应考虑到－可能性 （1）微生物污染； （2）寄生虫； （3）化学污染； （4）法律不允许使用的杀虫剂残留； （5）腐败产生的危害； （6）天然毒素； （7）不允许用于食品的添加剂和色素； （8）未声明的可能引起过敏反应的成分； （9）物理危害;HACCP七个原理一、危害分析和预防控制措施;食品风险分类 Product Risk Rating 依据： 美国FDA法规 英国食品安全管理规范BRC 产品风险分类为三级 第一级：低度风险，主要包括原材料 第二级：中度风险，包括半成品和货架食品 第三级：高度风险食品， 容易支持产毒型和感染型微生物繁殖生长的一类食品 高蛋白、高水分、高PH的食品 加工、处理的时间长、温度高 即食食品;预防控制措施：用来防止或消除食品危害或使它降低到可接受水平的行为和活动。;HACCP七个原理一、危害分析和预防控制措施;HACCP七个原理一、危害分析和预防控制措施;预防控制措施： 化学危害： 来源控制 索取原料合格证明或进行检测 生产控制 改进食品的原料配方，以防止化学危害，如食品添加剂的危害存在。 食品添加剂、化学药品的合理保管和使用 标识控制 成品标签合理标识出配料和已知过敏物质;HACCP七个原理一、危害分析和预防控制措施; HACCP七个原理二、确定关键控制点;（1） 加工步骤;关键控制点;确定关键控制点－→CCP判断树;关于判断树;关于关键控制点;关键限值CL： 与一个CCP相联系的每个预防措施所必须满足的标准 区分食品安全可接受与不可接受之间的界限;关键控制点;关键限值CL的建立 合理、适宜、实用、可操作性强 如果过严，造成即使没有发生影响到食品安全危害而就要求去采取纠正措施；如果过松，又会产生不安全的产品。 确定需要科学依据和参考资料 危害分析及控制技术指南、模式和范例 有关法规、标准规定的限量 咨询专家 试验数据;巴氏杀菌温度时间表;好的关键限值 直观 易于监测 仅基于食品安全 通过控制时间 能使只出现少量被销毁或处理的产品就可采取纠正措施 不能打破常规方式 不是GMP或SSOP措施 不能违背法规;例1 监控致病菌 危害因素-----存在致病菌（微生物） CCP-----油炸 关键限-----不得检出致病菌;关键限值CL和操作限值OL: 在某一关键控制点上，将物理、生物的、化学的参数控制到最大或最小水平，可防止或消除显著危害发生，或将其降低到可接受水平。 操作限值(Operation Limits)是指由操作者用来防止发生偏离关键限值(CL)的风险，比关键限值更严格的判定标准或最大、最小水平参数。 在实际工作中，制定出比关键限值更严格的标准即操作限值，可以在出现偏离CL迹象，而又没有发生时，采取调整措施使关键控制点处于受控状态，不需采取纠正措施。;HACCP七个原理四、关键控制点的监控;关键控制点;监控的目的： 跟踪加工过程操作，查明和注意可能偏离关键限值的趋势，并及时采取措施进行加工调整 查明何时失控（及时发现偏离并采取纠正措施） 提供加工系统的书面文件－验证的依据;监控程序－监控对象What 通常通过观察和测量来评估CCP是否是在关键限值内操作的 通过观察和测量产品或加工过程的特性（产品性能和工艺参数）来确定是否符合关键限值，如： 时间和温度 水分活度（aw） 酸度（PH）;监控程序－怎样监控How 监控方法：多采用物理的或化学的测量或观察方法方法进行监控，要求迅速和准确，进而起到控制显著危害的效果。 一般常用的方法和设备有：温度计(自动或人工)、钟表、PH计、水活度计(AW)、盐度