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硫酸工业的废水处理 1 硫酸废水的排放量及废水水质 1.1 硫酸废水的排放量 硫酸生产中的净化工艺，国内一般采用稀酸洗和水洗两大流程。由于水洗净化流程是用一次性洗涤水，所 以废水量大，而稀酸洗净化工艺的废水主要来自地坪冲洗、设备冲洗以及事故时短期排放的废水，所以其 净化废水排放量少。 1.2 废水的水质 废水的水质与原料的成分有密切关系。一般来说，废水中除了含有硫酸、亚硫酸、矿尘（三氧化二铁）之 外，还含有砷、氟、铅、锌、汞、铜、镉等有害物质。酸度一般为2-10g/l。 2 硫酸废水处理工艺 硫酸工业废水处理通常采用中和法，中和法系统的设计，一般分为三个组成部分：中和药剂的制备和投配； 中和反应及沉降；污泥处置。 中和硫酸废水的药剂有生石灰、石灰石、电石渣等，最常用的是生石灰。 中和反应的工艺流程将根据废水的水质来确定。当砷含量低于40mg/l 时，可采用一般石灰法；当砷含量高 于40mg/l 低于200mg/l 时，采用石灰—铁盐法； 当砷含量高于200mg/l 时，采用石灰—氧化法。 3 一般中和法设计 3.1 石灰乳的制备及投配的设计 3.1.1 石灰仓库的设计 废水中和所采用的生石灰一般为散装块状，一般仓库的堆积面积按储存10-20 天计算，堆积高度一般为1.2 米，仓库附加面积采用20%-40%。石灰块度要求小于30mm。 3.1.2 石灰消化槽的设计 石灰消化量小于1.0t/d 时，可用人工灰化，在消化槽内消化，一般制成40%-50%的乳浊液，然后再配成一 定浓度（5%-10%CaO 或Ca （OH）2）的石灰乳。 消化槽有效容积V m3 容积系数K，一般为2-5 一次配制的药剂量V1m3 V= K* V1 石灰消化量大于1.0t/d 时，采用卧式灰化机。生产能力为：5t/d、8 t/d、15t/d、25 t/d 和50 t/d。 3.1.3 灰乳储槽的设计 灰乳储槽应设计两座，作为单独储存石灰乳的灰乳储槽，在贮存过程中，必须不断搅拌。采用机械搅拌时， 通常采用浆式搅拌机，线性速度一般为3m/s 左右；若采用压缩空气搅拌，强度采用8-10l/s.m2。 V—灰乳储槽有效容积，m3 G—石灰消耗量，t/d a—石灰密度，一般采用0.9-1.25t/m3 c—石灰溶液的浓度，%，一般为5%-10% n—每天搅拌的次数，人工为3，机械为6。 V=G/ （a*c*n) 3.2 中和反应及沉降槽设计 3.2.1 石灰用量的计算 Nz—石灰用量，kg/h Ns—石灰理论计算用量，kg/h, Ns=N1+N2 N1—化学反应所需要的石灰用量，kg/h N2—排水要求pH 值控制在8~9 时所耗的石灰量，kg/h。 a——石灰纯度：石灰含 CaO60%~80%；Ca （OH）265%~75%; 电石渣含CaO60%~70%； 石灰石含CaCO390%~95%； 白云石含CaCO340%~45%； K——反应不均匀系数，一般采用1.05~1.15。 Nz=K*(N1+N2)/a 3.2.2 污泥量的计算 污泥量是由三部分组成,原废水中悬浮物的含量、中和产生的盐量及中和药剂中的杂质。 N——污泥量，kg/h NA——中和反应生成物的量，kg/h NB——中和药剂的杂质量kg/h K——中和前废水中悬浮物的含量kg/m3 c——中和后溶解在水中的盐量kg/m3 d——沉降后排水带走的悬浮物的含量kg/m3 Q——废水量，m3/h 3.2.3 吸水井 吸水井的有效容积，按最大流量的10~20min 考虑。 3.2.4 引水罐的设计 引水罐的容积为吸水管容积的3 倍。罐体高与罐体直径比为1.2~1.8。罐体材料可以采用钢衬胶、硬聚氯 乙烯、复合材料或整体玻璃钢制成。 3.2.5 石灰乳高位槽的设计 石灰乳高位槽的有效容积，按石灰用量的10~20 分钟考虑。为了防止结垢和便于投配，进入高位槽的石灰 乳的量应该为投配量的3 倍；溢流回灰乳储槽的量应该是投配量的2 倍。与灰乳储槽同等搅拌。 3.2.6 中和槽的设计 停留时间一般为15min。 中和槽搅拌强度为中强。机械搅拌一般采用浆式搅拌机，搅拌功率为0.2~0.5kw/m3 污水。压缩空气搅拌， 空压0.1~0.2MPa，空气量0.2m3/(min.m3 污水）。 3.2.7 絮凝槽的设计 絮凝反应停留时间一般取3~9min，反应搅拌强度为弱。 3.2.8 沉降槽的设计 一般采用竖流式。 （1）沉降槽有效部分面积m2 A——沉降槽有效部分面积 Q——设计废水量，m3/h v ——上升