汽车冲压件焊接检验指导书.pdf

焊接检验指导书 QR-8.3-13 一、检验标准内容 1、 焊接质量检验方法 2 、 外观检验标准 3 、 焊点质量标准 4 、焊接尺寸精度 二、焊接质量检验方法 1、直观检查 用普通、无辅助设备的视力观察，检查车身分总成的外观、焊点 ( 缝 ) 数量、位置和成形质量。 2 、试片的性能试验 用与正常生产相同的焊接参数，对与产品同材料、同厚度、同层次的试板进行焊接，试验完成后出具相关试 验报告。将试验报告提交至技术部、质量部存档，试验标准参见表 3 a 、 调试完成后，所有工位试板需进行试板的性能试验，并提供试验报告。 b、 正式生产后，需每三个月提供一次所有工位试板 5 组的性能试验报告 c 、 每次对焊钳进行参数调整，需提供相应焊钳的试板性能试验报告。 3 、半破坏试验检查 将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间， 施加一个外力后， 不破坏元部件， 观察焊点 ( 缝) 的成形质量。 a 、 检查对象 1) 焊接件焊点及关键焊点、易出现缺陷的焊点； 2) 半破坏检查前先进行目视检查，检查焊接和工件是否异常。 b、 检验频次： 抽检：每批次 1 次，一次 3 件。 c 、 检验内容： 将被检查的部件放至规定的检查区域： 1）清点焊点个数； 2 ）检查焊点位置； 3）检查是否存在不可接受的焊点。 d 、检验方法： 对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行检验， 将专用凿子和锤子进行在离焊点规定处插入一定的深度 ( 与 被检查焊点内端齐平 ) ，到达要求的尺寸范围后，上下扳动凿子，直到焊接点材料屈服或严重弯曲，检查焊点是 否松动。 f 、检验注意事项： 1）如果发现有焊点拉长而焊缝无断裂或损坏，应停止检验。对于两个以上工件之间的焊缝，应在每对相 邻工件之间进行检验。对于两端焊点，必须检验。 2 ）当进行半破坏检查时应注意：别让凿子接至焊接部位，这可能会导致衔接部位被切断； 3 ）当进行半破坏检查时，插入凿子的位置和深度做如下要求： A=1.0mm～2.0mm(尽量同焊接部位靠 近 ),B=5.0mm 以上。半破坏检查的操作示意图； 4 ）拔出凿子，用 0.5 ～ 1 镑锤子还原零件。 5 ）半破坏焊点检查的数量，不少于焊接焊点总量的 30%。 g 、记录 1）如发现有异常焊点，在相应的焊点上做好异常状态记录，并将结果记录在《检验记录单》 ，并执行焊 接质量问题处理流程 2 ）缺陷焊点数量超过总数的 1%，则焊接质量不合格。 h、修复 1) 破坏检查完成后在零件上标出标识，并在规定的区域存放，存放时间为半个工作日，到期后对检查部 位加以（修正）点焊补焊后使用； 2) 焊点有损坏的，应用 CO2焊补焊处理。如果有缺陷，应按照指定方案修理并重新进行检查或者报废。 注 1：下列焊点不适于进行半破坏检查： 1） 凿子无法达到的焊点； 2 ） 外表面，平整度要求较高的焊点（包括铜板焊接） 。 4 、 破坏试验检查 由专业人员用专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离， 观察焊点 ( 缝 ) 的成形质量。 a、 检查对象 焊接件焊点及关键焊点、易出现缺陷的焊点。 b、 检验频次： 在正常批量生产过程中，现场加工的所有焊缝应按检验周期（见下表 1）进行破坏性检验。 序号 每周生产数量 频次 备注 1