自行车现场实务改善.pptx

順捷自行車現場實務改善指導老師：陳敏生學 生：高瑞隆 廖崧富 吳昱良 吳秉成 楊萱慧自行車製造流程圖研 究 重 點不良數785043336順捷自行車公司現場改善實務權重分析表順捷自行車公司現場改善實務相關性⊙ 強 9○ 中 3△ 弱 1改善方案順捷自行車公司現場改善實務方案一﹑磨修室的設置方案二﹑環境的改善方案三﹑吊線設計方案四﹑可旋轉式吊線方案五﹑購置加熱器順捷自行車公司現場改善實務磨修室順捷自行車公司現場改善實務吊線盒設計順捷自行車公司現場改善實務貼標區順捷自行車公司現場改善實務高本钱低本钱順捷自行車公司現場改善實務低本钱順捷自行車公司現場改善實務自行車製造流程圖研 究 重 點順捷自行車公司現場改善實務組裝線停線原因柏拉圖ˇˇˇˇ順捷自行車公司現場改善實務改善架構圖順捷自行車公司現場改善實務電子看板目的：1.降低物料未事先完成供應 的停線時間。 2.組裝線流程順暢。。方案限制：1.物料準備充足。 2.人員編制固定。 3.暫存區規劃完全。 實施部門：實驗階段以組裝線為主。電子看板設計：順捷自行車公司現場改善實務看板內容說明：順捷自行車公司現場改善實務1.生產編號：生產編號組成有英文和數 字，約有十幾個。 2.目標產量：大生管定出來一天所要生 產的數量。 3.剩餘產量：數字的顯示由四個七段顯 示器，組成千位數。 4.下個生產編號：提示班組長提早備料， 也防止備料的錯誤。 5.紅燈：組裝線停線。 6.黃燈：組裝線某一零件需備料。 7.綠燈：組裝線正常運作。 七段顯示器順捷自行車公司現場改善實務倒扣控制扭順捷自行車公司現場改善實務順捷自行車公司現場改善實務實際現場看板順捷自行車公司現場改善實務控制器操作順捷自行車公司現場改善實務物料未事先供應完成的停線時間〔分鐘〕改善前 改善後第一次1515第二次1520第三次36.2530第四次20.第五次15.第六次30.第七次2.5.總和82.565結果：H0: p1 ＝p2H1: p1p2n1=n2=22 (一個月有22個工作天)=3.75=2.954 〔平均每天停線時間〕P1P2= 0.00615 (每天的停線時間比例〕Z0Z所以拒絕H0，改善後的停線時間比例明顯低於改善前的停線時間比例 順捷自行車公司現場改善實務結論：順捷自行車公司現場改善實務 實驗器材本钱約：2500元 人工本钱：6人＊16小時＊80＝7680 總本钱：10180元順捷自行車公司現場改善實務改善架構圖問題點分析順捷自行車公司現場改善實務改善重點順捷自行車公司現場改善實務生產線平衡(一)、物料顏色管理(二)、現場Layout分析與評估(三)、裝配線平衡。 順捷自行車公司現場改善實務現場物料裝箱方式順捷自行車公司現場改善實務物料暫存區順捷自行車公司現場改善實務順捷自行車公司現場改善實務易混淆物料單順捷自行車公司現場改善實務組裝線上順捷自行車公司現場改善實務BHM102016BHM102016改善方式順捷自行車公司現場改善實務物料暫存區原方案Layout順捷自行車公司現場改善實務予以拆除順捷自行車公司現場改善實務現場Layout分析與評估 位置相關表AEIOU值表〔TCRS〕三方案分析三方案Layout方案評估方案比較順捷自行車公司現場改善實務位置相關表AEIOU值表〔TCRS〕順捷自行車公司現場改善實務1191817???20716151413110819122625101134349??5678?根據AEIOU值表中的TCR 做出方案一 方案一Layout順捷自行車公司現場改善實務阻礙兩者間距離遠順捷自行車公司現場改善實務方案二:活動關係線圖 方案二Layout順捷自行車公司現場改善實務阻礙順捷自行車公司現場改善實務方案三: 活動關係線圖 方案三Layout順捷自行車公司現場改善實務順捷自行車公司現場改善實務方案評估 各方案之比較 順捷自行車公司現場改善實務順捷自行車公司現場改善實務裝配線平衡 方法一、最大候選法〔LCR〕方法二、排序位置加權法〔RPW〕方法三、漸增的變更使用法〔IU〕方法一、LCR順捷自行車公司現場改善實務順捷自行車公司現場改善實務原方案工作分配順捷自行車公司現場改善實務方法一工作站分配原有34個工作站，經方案一後為12個工作站方法二、RPW順捷自行車公司現場改善實務方法二工作站分配順捷自行車公司現場改善實務原有34個工作站，經方案二後為17個工作站方法三、IU順捷自行車公司現場改善實務順捷自行車公司現場改善實務方法三工作站分配原有34個工作站，經方案三後為11個工作站?原方案方法一方法二方法三順捷自行車公司現場改善實務工作站用效率29.4%79.38%60.13%90.91%三方法比