现场改善实务(好资料).pptx

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现场改善实务;订单批量越来越少; 品种数量越来越多; 交货周期越来越短; 销售单价越来越低; . . . . . . . ; Training Within Industry; 现场干部管理技能培训——系列讲座;改善KAIZEN;TWI Training Within Industry; 1990年代初,TWI伴随日本在华投资被引入中国,对日资在华企业提高质量、消除浪费、降低成本产生了至关重要的作用,参观过日资企业的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。 本系列课程在日美课程的基础上,根据中国企业的实际情况、 进行了适当更新和完善,更贴近国内企业的实际需求,是辅导企业中基层干部实施现场改善行之有效的基础培训课程。;课程一 管理基础与职责认识 课程二 有效人际沟通 课程三 部下培养与有效激励 课程四 现场质量管理 课程五 现场设备管理 课程六 现场成本管理 课程七 现场改善手法 课程八 高效率工作方法;目录 练习1 羊年造牛 练习2 空中画葫芦 练习3 石头记 练习4 钎焊的烦恼 练习5 数字传递 练习6 零牌效率改善;现场改善手法;0、业务的两种基本类型;严格 遵守; 有目的、计划地在某种条件下进行实验,从而获得能预测某种现象的统计资料,并通过分析实验结果,从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。;实验设计;O; 一种通过集思广益,寻找新思维、新观点的管理方法。;Step1 收集信息—— (遵守以下原则) 有意识的观点的数量,而非考虑质量; 不批评、不取笑; 畅所欲言,越多、越怪越好; 不强调个人成绩,以整体利益为重 Step2 一起从中找出最重要的原因 Step3 将重点列出, 逐条解释或一起提出解决之道;OK;; 目标实现型 业务 (创造价值) 问题解决型 业务 (消除浪费);确定课题;作业标准;作业标准;作业标准书;作业标准书;工 厂 常 见 的;等;搬;浪;浪;过剩的加工造成浪费 ;浪;浪;损;(2)动作经济原则;(3)三角形原理;标准作业;持续改进;标准作业图表;标准作业综合单;标准作业综合单;7、IE之线平衡分析与瓶颈改善;某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1;某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2;线不平衡造成中间在库,降低整体效率;瓶颈改善的方法;线平衡改善的方法;线平衡;8、JIT之现场物流改善;(1)有弹性的生产线布置;考虑弹性生产线布置时追求的目标: (1)及时发现浪费 (2)灵活调整生产量 (3)考虑相关部门的浪费;(2)流线生产的布置要点;标准 作业;;信息 流畅;质量 保证;安全 性;(3)一笔画的工厂布置;整体上呈一笔画布置;Step1 由水平布置改为垂直布置;Step2 采用U字型生产线;Step3 将长屋型改为大通铺式;大通铺式 布置;Step4 整体上呈一笔画布置;9、JIT之切换效率改善;例;例;(1)4种切换形态;(2)快速切换的4个阶段;(3)快速切换的改善着眼点;作业分离;作业分离;内作业;内作业;(4)快速切换的实施法则;平行作业;使用道具不用工具;不要取下螺栓;事前充分准备

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