现场改善实务操作方法.pptx

现场改善实务;订单批量越来越少； 品种数量越来越多； 交货周期越来越短； 销售单价越来越低； . . . . . . . ; Training Within Industry; 现场干部管理技能培训——系列讲座;改善KAIZEN;TWI Training Within Industry; 1990年代初，TWI伴随日本在华投资被引入中国，对日资在华企业提高质量、消除浪费、降低成本产生了至关重要的作用，参观过日资企业的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。 本系列课程在日美课程的基础上，根据中国企业的实际情况、 进行了适当更新和完善，更贴近国内企业的实际需求，是辅导企业中基层干部实施现场改善行之有效的基础培训课程。;课程一 管理基础与职责认识 课程二 有效人际沟通 课程三 部下培养与有效激励 课程四 现场质量管理 课程五 现场设备管理 课程六 现场成本管理 课程七 现场改善手法 课程八 高效率工作方法;目录 练习1 羊年造牛 练习2 空中画葫芦 练习3 石头记 练习4 钎焊的烦恼 练习5 数字传递 练习6 零牌效率改善;现场改善手法;0、业务的两种基本类型;严格 遵守; 有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。;实验设计;O; 一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。;Step1 收集信息—— （遵守以下原则） 有意识的观点的数量，而非考虑质量； 不批评、不取笑； 畅所欲言，越多、越怪越好； 不强调个人成绩，以整体利益为重 Step2 一起从中找出最重要的原因 Step3 将重点列出， 逐条解释或一起提出解决之道;OK;; 目标实现型 业务 （创造价值） 问题解决型 业务 （消除浪费）;确定课题;作业标准;作业标准;作业标准书;作业标准书;工 厂 常 见 的;等;搬;浪;浪;过剩的加工造成浪费 ;浪;浪;损;（2）动作经济原则;（3）三角形原理;标准作业;持续改进;标准作业图表;标准作业综合单;标准作业综合单;7、IE之线平衡分析与瓶颈改善;某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1;某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2;线不平衡造成中间在库，降低整体效率;瓶颈改善的方法;线平衡改善的方法;线平衡;8、JIT之现场物流改善;（1）有弹性的生产线布置;考虑弹性生产线布置时追求的目标： （1）及时发现浪费 （2）灵活调整生产量 （3）考虑相关部门的浪费;（2）流线生产的布置要点;标准 作业;;信息 流畅;质量 保证;安全 性;（3）一笔画的工厂布置;整体上呈一笔画布置;Step1 由水平布置改为垂直布置;Step2 采用U字型生产线;Step3 将长屋型改为大通铺式;大通铺式 布置;Step4 整体上呈一笔画布置;9、JIT之切换效率改善;例;例;（1）4种切换形态;（2）快速切换的4个阶段;（3）快速切换的改善着眼点;作业分离;作业分离;内作业;内作业;（4）快速切换的实施法则;平行作业;使用道具不用工具;不要取下螺栓;事前充分准备