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制盐工艺流程 盐田饱和卤水直接进蒸发罐真空制盐工艺介绍 （中盐制盐工程技术研究院，天津 300450） 内容摘要：利用滩田饱和卤水直接进蒸发罐蒸发结晶制取氯化钠，在制盐过程中采取三次洗涤方法，除去钙镁离子，以获得纯度超过99.1%的氯化钠和浓度较高的制盐母液。 关键词：滩田饱和卤水 真空 精制盐 目前，国内大部分井矿盐企业采用以井矿盐卤为原料，北方部分生产企业采用原盐化成饱和盐水再精制真空盐的生产方法。 随着国内“两碱”的迅速发展和人民生活水平的提高，原盐供需矛盾已越来越突出。特别是在海盐区，以原盐溶解成饱和卤水再生产精制盐，不仅增加了原盐的消耗，而且降低了盐田面积的使用效率，增加投资，生产成本高，不同程度上影响了食用盐生产企业的经济效益，造成许多食用盐定点生产企业减产、亏损，直接影响了百姓的生活。而采用滩田饱和卤水直接进蒸发罐制盐，即可以节约结晶面积，其母液还可以为生产氯化钾、氯化镁等盐化工产品提供高质量原料苦卤，达到充分利用卤水中的各种有效成分，实现零排放、无污染、循环经济的目的。 2. 工艺流程简述 卤水经滩田日晒蒸发，至饱和后引入一个卤水库中储存。卤水库的作用，一是储存一定量的饱和卤水，以备真空制盐生产的需要；二是卤水在此有一定的停留时间，可以使其中的一些杂质颗粒沉淀下来，达到净化卤水的目的。净化后的饱和卤水从卤水库引出后，进入蒸发制盐车间的精卤桶。采用预热后的卤水进罐，顺流转料、末效排盐浆，集中排母液的方式进行生产。I 效蒸发罐盐箱中的盐排到II 效下循环管中，II 效盐箱中的盐排到III 效下循环管中，III 效盐箱中的盐排到IV 效下循环管中，最后集中在IV 效盐箱；IV 效排出盐浆，同时由IV 效分离罐排出母液。工艺流程简图见图1。 3. 工艺的优缺点 运用该工艺已在中国北方建设了一个年产15万吨的真空制盐生产线，相比再制盐生产工艺，其实施效果如下： 本工艺采用饱和卤水制盐，不需要淡水化原盐，淡水消耗低，可节约淡水资源，根据生产情况，1t 盐消耗淡水1.4-0.2m3，而再制盐生产工艺需要淡水3.5-4.53.73 m3，吨盐节约了2.1-4.3 m3淡水。 2）节约日晒盐场土地，减少原盐消耗，提高了盐田利用率 对再制盐生产线来说，一般生产1t 精制盐需要消耗1.2t 日晒原盐，年产15万t 的精制盐需要18万t 原盐，需要结晶面积136.36公顷（按目前中国北方盐场有效结晶单产1650t/公顷，有效面积占80％），采用饱和卤水直接进蒸发罐工艺，不需要饱和卤水进结晶池继续蒸发制盐，只需要建设一个约2公顷的饱和卤库，因此，节约了土地面积134.36公顷，节省的结晶面积可用于增加日晒盐产量8547t ，按日晒盐销售价160元/t计算，日晒盐增加产值136.8万元。如果土地按3万元/亩计算，节约土地价值为6000多万元。 3）采用三次洗涤方法洗涤盐浆以去除钙镁离子，使氯化钠含量超过99.4％，精制盐达到优级盐质量。蒸发结晶过程中盐浆会夹带大量的母液，母液中含有大量的钙、镁杂质，因此，采用三次不同的洗涤方式洗涤盐浆，提高精制盐质量。 4）用饱和卤水直接生产精制盐母液损失小，提高了母液的利用率，实现盐化联产 采用盐田饱和卤水直接生产优级真空精制盐工艺，每产1t 精制盐副产母液约1.7m 3，以年产15万t 精制盐计算，全年可产生25.5万m 3蒸发母液，且排出的苦卤氯化钾含量达到了24～30g/l，浓度为29～34°Be ′，钠镁比值为1.4～0.6，排出的苦卤中氯化钾总含量为6589t ，氯化镁总量为36540t ，硫酸镁总量为18900t ，氯化钠总量为37600t ，溴总量510t 。而年产18万t 原盐，排出的苦卤量一般只有18万m3，经过复晒、渗透损失、沟道输送进入化工厂后只有原来的45％左右，也就是说还有8.1万m 3，这时氯化钾总含量为2036t ，氯化镁总量为15280 t，硫酸镁总量为7727.4 t，氯化钠总量为11128 t，溴总量162t 。因此，该工艺可为盐化工生产提供更多的原料，提高了生产效率，降低了各种消耗，节约能源。该工艺排出的制盐蒸发母液温度在55.04℃以上，可通过管道直接进入下步生产氯化钾的工序，生产氯化钾产品，节约氯化钾生产过程中所需热量，折标煤1157吨/年 5）由于滩田饱和卤水较化盐卤水氯化钠含量低，因此单位产品的蒸发水量较高，吨盐产品电、蒸汽消耗量较大，能耗较高。 6）蒸发设备换热面积较化盐溶解工艺稍高，因此设备投资相对较高，但由于节省大量盐田结晶面积，总体投资低。 4. 与原盐溶解再制盐工艺技术经济指标比较 国内海盐区生产真空盐的工艺主要有