压铸车间培训资料.pptx

压铸车间培训资料; 目 录 1、整个工厂的工艺流程 2、压铸原理 3、压铸合金及熔炼 4、压铸机 5、压铸模 6、压铸工艺 7、压铸件缺陷及原因 8、镁合金压铸平安作业 ;压铸;二 、压铸原理;2.3三阶段填充 由英国学者1944年提出. 第一阶段: 液态金属射入型腔冲击型壁后,沿着型腔各方向扩展,在正常 的传热条件下,与型腔壁面相接触的部位形成一层凝固层,亦即铸件的外表 层. 第二阶段: 铸件外表成壳后，型腔继续受到液体金属的填充，凝固层 逐渐增厚，此时合金???粘度亦增，而处于中心部位的液体金属，在第二阶 段结束时，尚处于液态，除了继续得到液体金属的补充外，仍可承受来自 压室的压射压力。 第三阶段: 金属液全部充满型腔，连同浇注系统及压室形成一个封闭的 水力系统，在这个系统中各处的压力均等，压射力仍可通过尚未凝固的内 浇口作用于铸件，到达进一步增压的目的。 3、金属液在不同条件下的流态分析 3.1不同厚度内浇口所出现的流态 改变内浇口厚度与铸件厚度之比，除了影响填充的速度和时间外，也 影响金属液在型腔内的流态。 3.2内浇口开在型腔一侧的流态 金属液沿侧壁填充向前，到达顶端后包围，聚集，向反方向填充，聚 集处有旋涡包气。 3.3薄壁型腔填充流态 金属流的厚度接近型腔的厚度，金属流入是的飘动，与型腔一侧或两侧 相接触。;3.4型腔转角处的流态 金属液入型腔转角处会产生旋涡 3.5圆弧面处的流态 4、压铸过程中的主要参数说明 1)起始阶段 金属液浇入压室, 准备压射。 2)慢速封口阶段 压射冲头慢速移动越过浇料口，这时推动金属的压力为P。 作用有二： a:克服压射油缸中活塞在移动时摩擦力 b:冲头与压室之间的摩擦力 ; 3)金属液积聚阶段 冲头以稍高于慢速封口阶段速度前进，此时金属液充满整个压室前端，聚集到内浇口前沿之处，压力上升到达P1。 4)填充阶段 其压射力由于受到内浇口处阻力的影响升高至P2，而此时的冲投宿度、冲头速度那么要求到达调定的运动速度。 5)增压阶段 增大压力使铸件结晶凝固时组织致密，轮廓清晰。;〔1〕阶段 冲头起始动作到内浇口之前 T1系统压力建立时间〔2〕阶段 型腔根本冲满 T2增压延迟时间〔3〕阶段 增压延迟 T3增压压力建立时间〔4〕阶段 持压 T4 增压时间  一般希望在系统压力建立以后立即增压，以便到达紧实铸件，压缩消除内部气孔和缩孔的目的，增压时间〔T4〕一般在0.01~0.03秒范围内为佳，增压延时〔T2〕过长或增压建立时间〔T3〕太长都会造成整个增压时间T4延长，这对铸件的质量十分不利。;三、压铸合金及熔炼;流动性：指合金液充填型腔的能力；影响因素：浇注温度，模具温度，压 力，压射速度，铸件结构。 收缩性：合金从液态到凝固完毕直至常温过程中所产生的体积和尺寸的变 化，总称为收缩，可分三个阶段：液态，收缩，凝固收缩和固态收缩。 压铸件收缩的大小，主要取决于合金种类，化学成分，浇注温度，压射比 压，持压及留模时间，模具温度及铸件结构等。 热裂：是指合金在高温状态形成的裂纹。影响因素：铸型阻力，铸件结 构，浇注温度。 铸造应力：根据应力产生原因分热应力，相变应力和收缩应力。 防止铸件产生 裂纹或变形，除铸件结构设计合理〔即具有良好的压铸工艺 性〕外，在压铸工艺上应采取妥善措施，使合金同时结晶凝固，并尽可能使铸件 壁厚均匀。防止合金局部积聚，转折处防止尖角，选择合理的浇注系统和溢流系 统，以减少铸件各局部的温度差。总的目的是减免铸造应力产生。 偏析：铸件化学成分不均匀的现象称为偏析。成分不一致势必会影响其机 械及物理性能。 吸气：各种铸造有色合金都有吸收气体的特性，尤其在合金到达熔点时气 体的溶解度剧烈增加。 气密性：合金的气密性是指铸件承受高压气体或液体的作用而不渗漏的能 力，它通常反映着铸件内部的致密程度，一般规律是合金的凝固温度范围愈窄， 铸件产生疏松的倾向愈小，因而气密性愈高。;压铸合金分类 压铸有色合金：高熔点合金—铝镁铜合金 低熔点合金—锌锡铅合金 合金特性及表示方法 1、镁合金特性及用途