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八钢股份炼钢第二炼钢分厂转炉
双渣工艺培训教材;;;4座铁水预处理:
2座KR脱硫;
2座喷吹脱硫
脱后硫命中率90%以上。
3座120吨顶底复吹转炉
配备CO分析
出钢下渣检测系统
OG湿法除尘系统
炉外精炼
LF精炼2座
1座双工位RH真空炉。;第二炼钢分厂生产工艺流程介绍;;;铁水包搅拌脱硫设备组成;机械搅拌法
(采用CaO+CaF2);;产品简介;品种钢结构及磷含量控制水平;;充分利用温度变化对脱磷反响的影响〔即低温有利于脱磷〕是转炉双渣法工艺的根本原理。
炼钢脱磷反响可由〔1〕式表示,其反响平衡常数Kp可由〔2〕式计算:
2[P]+5[O]=(P2O5) 〔1〕
lgKp=lg(aP2O5/(a[P]2.a[O]5))=43443/T-33.02 〔2〕;1、利用前一炉高碱度的脱碳炉渣,自由CaO含量多,保存在下一炉脱硅脱磷期继续使用,经过前期脱磷后,前期渣倒出局部后,第二次吹炼可少渣冶炼,从而减少辅料和钢铁料消耗。
脱磷反响式:2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO?P2O5)+5[Fe]
常规冶炼转炉终点渣(T.Fe)含量15-25%,碱度3.0~4.0,转炉双渣法冶炼前期倒渣时渣中(T.Fe)含量7~13%,碱度一般1.3~1.6,因此,既能减少石灰等造渣辅料消耗,又能降低钢铁料消耗。理论计算,前期渣倒出10~15吨,渣量减少10~15%,可降低钢铁料消耗4~7kg/t.s。
2、常规转炉炼钢工艺,出钢后留在炉内的局部钢水随炉渣一起倒出,采用留渣双渣法以后,出钢后不倒渣,可以提高钢水收得率。如出钢后留在转炉内的钢水0.5~1.5吨,吨钢降低钢铁料消耗1.7~5.0kg/t.s。;1、由于采用留渣操作,如果炉渣稠化不到位,有兑铁水发生喷溅的平安隐患。〔解决方法:炉渣采用溅渣护炉以及加辅料的方法稠化到D渣状态,炉长每次确认炉渣稠化状态〕。
2、转炉冶炼前期需要倒渣,转炉冶炼周期时间延长,可能影响转炉作业效率。〔解决方法:前期造好适宜的泡沫渣,熟练后提高倒渣技能,倒渣时间控制在4~5min,生产调整根据生产节奏和物流情况合理安排转炉双渣法冶炼方案〕。
3、由于前期脱磷阶段有局部碳氧化,但CO含量未到达回收条件而不能回收,因此转炉煤气回收量减少;经测算,煤气回收量减少约10Nm3/t.s〔蒸汽回收量会增加〕。;新日铁大分厂20**年开发应用转炉双渣法工艺〔MURC),石灰消耗下降40%;2021年新日铁全公司采用双渣法冶炼比例65%以上,其中大分厂全量采用双渣法冶炼。
鞍钢260t转炉采用双渣法操作后,石灰单耗24.97kg/t.s,轻烧白云石单耗14.96kg/t.s,冶炼周期平均增加5min。
梅钢2021年1-5月一、二炼钢实施少渣炼钢比例分别为26.9%和53.4%,吨钢本钱下降20.08元,其中一炼钢采用留渣双渣法,二炼钢采用留渣法单渣法。
韶钢双渣比例40-50%,福建三明钢厂、沙钢等多家钢厂目前已应用转炉双渣法工艺。;转炉炼钢双渣工艺流程;;八钢双渣比例;高炉C(%);;八钢使用石灰为外购石灰,质量较国内先进炼钢厂差。;双渣工艺开发初期面临主要问题; 留渣操作,炉渣固化,平安兑铁
生产顺行,周期满足正常生产需求
石灰消耗量较常规工艺吨钢降低40%
石灰与轻烧总消耗较常规工艺降低40%
钢铁料消耗较常规工艺降低5.0kg/t
满足产品需要,转炉终点磷含量低于0.012%;;液态终渣快速固化与平安兑铁
炉渣的组分控制
改质剂(石灰、改质剂)的参加量
改质剂石灰、改质剂)的组成控制
平安管理
每炉确认制;前炉先倒渣再留渣溅渣后炉内情况;参加废钢后,与前炉渣的混合情况;;脱磷期枪位与目标;脱磷阶段供氧强度提高较常规工艺提高0.3Nm3/〔min·t〕;
在脱磷阶段分批次参加矿石。调节炉渣的FetO含量在10-15%;
脱磷结束碳含量2.8-3.5%,温度控制在1380-1420℃之间。;转炉炼钢双渣工艺生产过程钢水磷质量分数和炉渣P2O5质量分数;;脱磷期石灰参加量大,容易造成石灰熔化不充分,造成石灰浪费。;脱磷期渣量多;脱磷期渣量少;结论:通过对炉料参加模式的优化,在相同倒渣量、总石灰参加量相同的条件下,提高脱碳期石灰参加量,有利于提高脱磷期倒渣率、提高脱碳渣的循环利用。;炉渣的连续循环控制水平:
脱磷阶段倒渣量在4.0-7.0t (铁水[Si]含量变化影响);
倒渣时间控制在4.0-5.0min;
连续循环3炉以上比例到达56%,最高循环7炉。;;
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