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1;齿轮热处理
轴承热处理
弹簧热处理
工具热处理
轴的热处理
;第2页/共51页;1、工作条件-用于传递动力、改变方向或速度的重要零件,受力情况复杂。
2、常见失效形式
齿轮接触面磨损或齿面塑性变形(表面硬度不足);
齿轮面剥落(疲劳损坏、点蚀);
断齿(强度低
或超载);一.齿轮热处理
3.齿轮的技术要求
齿面高的硬度、接触疲劳、耐磨损性能;
齿轮根部及齿轮具有高的强度和韧性。
4.齿轮用钢
低、中碳;1)渗碳齿轮材料:20CrMnTi、 20Cr、 30CrMnTiA等服役场合:高速重载(汽车齿轮);(1)正火
细化晶粒;调整硬度,便于切削加工
加热至Ac3+30~50℃,空冷,
组织细珠光体+(少量铁素体)
(2)渗碳
提高表面含碳量
920~930℃保温3~9h
(3)渗碳后淬火
获得马氏体,提高表面硬度
直接淬火或一次淬火
表面:高碳M+Ar+碳化物,过渡层:M+Ar,
心部:低碳M+F(少量)
(4)回火
消除淬火应力,低温200℃,M→M回;第7页/共51页; 20 CrMnTi 钢制造齿轮的 热处理工艺曲线;加工工艺路线:;(1)正火(或完全退火)
细化晶粒,调整硬度
加热至Ac3+30~50℃,空冷,
细珠光体+(少量铁素体)
(2)调质热处理
使心部具有良好强韧性
加热至Ac3+30~50℃后淬火+500~600℃高温回火,
回火索氏体
(3)表面感应淬火(表面火焰淬火)
提高表面硬度
表面加热至Ac3+30~50℃,心部没有加热。
淬火后表面获得马氏体+残余奥氏体,
过渡层马氏体+F+残余奥氏体, 心部回火索氏体
(4)低温回火
消除淬火应力,低温200℃,M→M回
;轻载齿轮:45,
调质或正火
中载齿轮:45、40Cr,
调质,耐磨部位表面淬火
重载齿轮:20Cr、20CrMnTi,
渗碳淬火
高精度齿轮:38CrMoAlA,
调质渗氮
;第12页/共51页;二、滚动轴承热处理; 接触疲劳破坏;塑性变形 ;磨损;3、性能要求:
(内外圈和滚动体);4、轴承用钢:;GCr15轴承钢制造轴承的工艺路线;5、热处理工艺
①预备热处理:
正火:消除网状碳化物,细化晶粒
球化退火:降低硬度,提高韧性,为淬火组织准备
②淬火:获得马氏体组织
810~860℃(温度偏高),让Cr尽量溶入A,
又不致于导致晶粒粗大,A含碳过高;油冷
③冷处理:获得马氏体组织,减少Ar
④低温回火:消除残余应力,保持高硬度.;;三、弹簧热处理
1、工作条件
储存能量和减轻震动,主要承受拉力、压力、扭力、交变载荷;
2、失效形式:
疲劳断裂,永久变形
3、性能要求:
高的强度极限、弹性极限、疲劳极限、成型加工性能(塑性成型、热处理性能)
4、常用材料
65、65Mn、60Si2Mn等中碳钢及中碳合金钢;5、热处理工艺
(一)冷成形弹簧(小弹簧)
由强化过的钢丝(铅淬冷拔、冷拔、淬火+回火的钢丝)冷卷成弹簧,
只需进行去应力退火(加热温度250 ~300℃ ),以消除变形过程中或淬火中形成的残余应力,稳定尺寸。
(二)热成形弹簧
采用热轧钢丝或钢板制成(如汽车板簧)
淬火——提高强度,
中温回火——消除应力,提高弹性极限。
淬火温度Ac3以上,回火温度350 ~450℃ ,
组织:回火屈氏体;*(三)沉淀硬化处理
对于17-7PH(0Cr17Ni7Al)沉淀硬化钢,在冷拉或固溶处理状态下成型的弹簧。主要工艺过程如下:
(1)固溶处理:奥氏体化,获得均匀一致的奥氏体组织
(2)成型加工
(3)调整热处理(或淬火处理)
加热到奥氏体化稍低温度,冷却,获得低碳马氏体+残余奥氏体组织
(4)深冷处理:使淬火状态下残余奥氏体继续转变为低碳马氏体(根据需要确定)
(5)沉淀硬化处理
在480 ~550℃ 保温1小时左右,使碳化物析出弥散强化。;(四)弹簧的其它强化处理
(1)形变热处理
对于60Si2Mn、55Si2Mn等中碳钢具有较高的形变强化效果,因此这类弹簧适合于热成型+淬火+回火
(2)化学热处理
对于在铁素体状态下能进行元素扩散渗的弹簧材料,可以不改变弹簧整体强度、韧性和弹性极限情况下,化学渗提高弹簧表面硬度和疲劳强度。典型工艺热成型加工+淬火+回火--化学渗处理
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