生产作业计划与JIT物料控制.pptx

生产方案与物料控制 --准时生产与零库存管理;第一章、生产管理与运作管理的整合;;;第二章 准时生产制;〔二〕JIT的根本思想和核心 1、根本思想： 只在需要的时候， 按需要的量， 生产需要的产品。 JIT认为：库存是恶魔， 不仅造成浪费，还将许 多管理不善的问题掩盖 起来，使问题得不到及 时解决，就像水掩盖了 水中的石头一样。 2、核心：追求无库存，或库存到达最小的生产系统。 3、改进途径：降低库存---暴露问题---降低库存---暴露问题---;二、JIT的起源及进一步升华;2、大量生产方式 1908年，亨利·福特推出了他的T型车。 ①大量生产的技术关键 零件的互换性和装配的简单化。由于分工精细、操作简单，工人只需几分钟训练就能上装配线干活。 ②实行大量生产的结果 生产率大幅度提高。1908年514分钟生产一辆车，到1914年实行流水生产后，只要1.19分钟生产一辆车。随着产量的提高，本钱大幅度下降。1908年每辆车售价$850,到1926年每辆车售价$290。 ③大量生产方式的根本开展模式;〔二〕从大量生产到精细生产 1、大量生产方式的衰落 福特的大量生产有一个根本缺陷，就是缺乏适应品种变化的能力，即缺乏柔性。 为了使专用、高效、昂贵的机器的高固定本钱分摊到尽可能多的产品上，生产线不能停工，这就需要各种缓冲：过量的库存，过多的供给厂家，过多的工人、过大的场地。;2、精细生产方式的出现 1950年，丰田汽车公司丰田喜一郎到美国参观了福特汽车公司位于底特律的Rouge工厂，回日本后与生产管理专家大野耐一研究得出结论：大量生产方式不适合日本 原因是： ①当时日本经济十分困难，不可能化大量外汇去购置美国的技术和设备，也不可能花巨资去建Rouge那样的工厂。 ②当时日本国内对汽车的需要量小，需要的品种却相当多，不能实行大量生产。 ③受新劳工法保护，日本不能象美国随时解雇工人。;★精益生产方式 精益生产方式是美国在全面研究以JIT生产方式为代表的日本式生产方式在西方兴旺国家以及开展中国家应用情况的根底上，于1990年提出的一种较完整的经营管理理论。;第三章、JIT的现场控制;三、建立JIT制造单元 1、把库房搬到厂房里 2、不断减少工序间的在制品库存 为此，需要对车间进行重新布置与整理 四、准时采购 思路：选择尽量少的、合格的供给厂家。 选择条件：质量、合作的愿望、技术上的竞争力、地理位置和价格。 五、从根源上保证质量 推行全面质量管理，事前预防不合格品的发生。;Time and Impact 时间与影响; 日产量 = 200 (2 班);OEE - Overall Equipment Effectiveness TPM - Total Preventive Maintenance QCO - Quick Change Over 总的设备有效性 全员设备维护 快速换型;;Capability Loss In Production 生产中的能力损失;;;Flow Cell Design 流动单元设计;1;我们只在需要的时候发运需要的物料;; Pull System - How Kanban Works拉动系统：看板如何工作; Pull System - Replenishment KB System拉动系统：补充看板工作系统;JIT的实施;8;项目;个别效率与整体效率 ;不同车间要与主生产方案同步，不留库存，不要入库、保管、出库的过程 除主生产方案以外，其他车间不要调度员〔统计员、方案员〕安排生产方案 消除中间层，缩短前置时间〔Lead Time〕，管理扁平化;一个流特点----单件(单批次)生产; 生产运作过程的时间组织 1.顺序移动方式 (1)特点:整批移动 (2)图示:; 生产运作过程的时间组织 2.平行移动 (1)特点:单件移动 (2)图示:;;讨论题：　应该用什么指标衡量生产管理系统的各个环节的管理绩效？;一、生产流程分类 〔一〕按产品进行的生产流程 〔对象专业化〕 〔二〕按加工路线进行的生产流程〔工艺专业化〕 〔三〕按工程进行的生产流程〔单工程组织生产〕;三、生产流程选择决策 〔一〕产品—流程矩阵;〔二〕生产流程选择与费用;〔三〕经营杠杆;〔四〕生产流程决策与竞争优势;一、布置决策 生产和效劳设施布置是指合理安排企业或某一组织内部各个生产作业单位和辅助设 施的相对位置与面积以及车间内部生产设备的布置.; (三)布置的影响因素 1.满足生产过程的要求,防止相互交叉、迂回运输. 2.生产联系和关系密切的单位应靠近布置.