生产线平衡与效率.pptx

生产线平衡与效率;生产线平衡与效率;生产线平衡〔Line Balancing〕：;影响因素： 1〕工序之选订操作方法 2〕工序之排列方法 3〕员工之工作态度 4〕员工对操作的熟练程度 5〕物料之质量 6 ) 产品之良率;标准工时： —概念：合格适当、良好训练的操作者，在标准状态下，对一特定的工作，以正常的速度操作所需的时间。;标准工时的测定方法：; 秒表观测法测定步骤：;划分操作单元: —在不影响精确观测记录前提下，每一操作单元的操作时间越短越好 —单元与单元之间的界限要分清，使每个单元得以准确测定 —应明确划分不变单元与可变单元 —规那么单元与间歇性单元和外来单元要划分清楚 —材料搬运时间要与其它单元分开;测时: —选用测时方法 —测时记录 —剔除异常值 —决定观测次数 —计算观测时间;评比与宽放: —所谓评比,就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自已所认为的理想速度〔正常速度〕作一想象的比较. —宽放 私事宽放 疲劳宽放 程序宽放 特别宽放 政策宽放; 评比方法;评比;标准时间: ;一般加工或装配线对新手的熟练度标准如下﹕ 作业年资 熟练度 1个月 50% 2个月 70% 3个月 90% 4个月或以上 100% ;等待是一种非增值的动作﹐亦是制造业中主张尽量防止的一种浪费。 生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能缩短或排除﹐以期到达减少浪费继而提高生产之效益。;生产线平衡-目的;;计算节拍时间例子-齿轮组装;;生产线平衡表;1) 不平衡损失 =(最高工序标准时间X合计人数) – 合计工序时间 =(9X8)-58 =14 2) 生产线平衡率 =合计工序时间/(最高工序标准时间X合计人数) =58/(9x8) =80.6% 3) 生产线不平衡损失率 =1-生产线平衡率 =1-80.6% =19.4%;1.不平衡的检讨与改善 A)如何减低耗时最长的工序(第一瓶颈)的作业时间 i)作业分割 将此作业的一局局部割出来移至工时较短的作业工序。 ii)利用或改进工具﹑机器将手工改为工具﹐或半自动或全自动机器﹐或在原有工具﹑夹具做改善﹐自可提升产量﹐缩短作业工时。 iii)提高作业者的技能 运用工作教导﹐提升作业者的技能 iv)调换作业者 调换效率较高或熟练作业人员 V)增加作业者 上面的几项都做了﹐还未到达理想﹐可能就得考虑加此一工序人手了。;工具设备使用原那么: 1) 须长久持住之工作物，尽量使用夹具 2) 简易并须用力之操作，使用足踏工具 3) 装配用之材料零件应使用容器安装 4) 工具设备之设计应力求减少动作次数，并利用机械之最大能力 5) 设法将两种以上之工具合并之 6) 利用物体之动力使其自动堕至装配区域或制成品箱内 7) 动作路径已成一定规那么时，设法使用工具 使用重力工具;1.不平衡的检讨与改善 B)从作业方法改善 i)运用改善四要法(ECRS)进行作业方法改善。 “剔除〞( Eliminate )不必要的动作 “合并〞 (Combine) 微少的动作 “重排〞 (Rearrange )作业工序或动作 “简化〞 (Simplify )复杂的效率动作 ii)对于有阻碍的布置或环境进行改善;1) 剔除所有可能的作业、步骤或动作〔包括身体、足、手臂或眼〕 2) 剔除工作中的不规律性，使动作成为自发性，并使各种物品放置于固定地点。 3) 剔除以手作为持物工具的工作。 4) 剔除不方便或不正常的动作。 5) 剔除必须使用肌力才能维持的姿势。 6) 剔除必须使用肌力的工作，而以动力工具取代之。 7) 剔除必须克服动能的工作。 8) 剔除危险的工作。 9) 剔除所有不必要闲置时间。;1) 把必须突然改变方向的各个小动作结合成一个连续的曲线动作。 2) 合并各种工具，使成为多用途。 3) 合并可能的作业。 4) 合并可能同时进行的动作。;1) 使用最低等级的肌肉工作。 2) 减少视觉动作并降低必须注视的次数。 3) 保持在正常动作范围内工作。 4) 缩短动作距离。 5) 使手柄、操作杆、足踏板、按钮均在手中可及之处。 6) 在须要运用肌力时，应尽量利用工具或工作物的动能。 7) 使用最简单的动素组合来完成工作。 8) 减少每一动作的复杂性。 ;关于操作场所布置： 1) 材料及工具按顺序排列 2) 材料及工具使其处于可工作状态 3) 材料、零件应放置于正常工作范围内 4) 工作地点调整于适当之高度;2.改善技巧的注意 A. 如对工业工程的改善技法