冲压模具设计简要说明(doc9页)(完美版).pdf

一、分析产品工艺性： 冲裁件的形状为非矩形或圆形结构，属于复杂形状，故凸凹模采用配合加工。该冲裁件 的形状结构、尺寸大小、尺寸偏差、形位公差与尺寸基准等符合冲裁工艺的要求。故决定采 用单工序模即落料模进行加工。 二、讨论工艺方案及模具结构方案 工艺：单一冲裁工序（落料） ，模具结构见装配图。 1、整体说明： （1）上、下模板之间采用导向零件的目的：导向装置可提高模具精度、寿命以及工件的 质量，而且还能节省调试模具的时间。大批生产的模具更能体现其优点。 （2 ）这里采用弹性卸料板的理由：弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用，多用于冲制 薄料，使工件的平面度提高。借助弹簧、橡胶或气垫等弹性卸料装置卸料，兼作压边、压料 装置和凸模导向。 2 、凸模：采用全长同一尺寸（等断面）的理由：为了减少加工时的应力集中，使应力能 均匀分布。 淬火时凸模下 2/3 为硬状态，上 1/3 保持为软状态用于紧配合。 3 、凹模：外形设计为矩形的理由：方便加工。 工作段高度为 8mm 的理由：参考资料 [3] 表 2.40 查得凹模孔口形式及主要参数。 出口段内孔表面为支柱面的理由：为防止落料件的弹性后效而卡在落料口故采 用孔表面为支柱面。 4 、凸模每次冲裁完后深入凹模口 1mm。 5 、冲裁出的工件经过冲床工作台的落料孔落入料筐内，过程是：冲裁时，后面某次的落 料工件进入凹模口内，把停留在凹模口（工作段）最下面的一个工件推出，经过工作 台的落料孔排除。 6 、使用本模具的生产步骤： 1）按装配图的要求组装模具，在冲床工作台上定位。 2 ）调试模具，工作行程等。 3）将预先裁好的条料采用手工送料方式，利用挡料销和导料销定位。 4 ）进行冲裁。 三、工艺计算 1．毛坯尺寸的确定 由《冲压工艺学》 P25 表 2-11 查得搭边 a 和 a 的数值分别为工件间 a＝ 1.5，沿边 b＝ 1.8。且 1 考虑条料裁剪时有公差 Δ＝0.8 。（由《简明冷冲压工手册》 P130 表 6-10 ） 分析各种排样方案 A 方案： 横裁横排 B ＝47+2b ＝47+2 × 1.5＝50 B ＝＝＝ 一块板裁成的条数 n＝1000/50.8 ＝19 一条能冲的件数 n ’＝（ 500-1.8 ）/ （34+1.5 ）＝ 14 一块板冲出的总数 N＝ n× n’＝266 一块板的材料利用率 η＝ 266 ×（ 42 ×34-20 ×20 ）/ （1000×500 ）＝63.7% B 方案： 横裁纵排 C 方案： 纵裁纵排 D 方案： 纵裁横排 用同样的方法求出另三个 方 案 的利用率比较它们各自的材料 利 用 率如下表 方案 条数 n 件数 n’ 总数 N 利用率 η A 19 14 266 63.7% B 26 10 260 62.3% C 9 28 252 60.3% D 13 20 260 62.3% 经比较选用利用率最