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质量控制技术解析 第一节 质量控制概述 一 质量控制的基本原理 质量管理的一项主要工作是通过收集数据、整理数据，找出波动的规律，把正常波动控制在最低限度，消除 系统性原因造成的异常波动。 把实际测得的质量特性与相关标准进行比较， 并对出现的差异或异常现象采取相应 措施进行纠正，从而使工序处于控制状态，这一过程就叫做质量控制。质量控制大致可以分为 7 个步骤： （1） 选择控制对象； （2 ） 选择需要监测的质量特性值； （3 ） 确定规格标准，详细说明质量特性； （4 ） 选定能准确测量该特性值得监测仪表，或自制测试手段； （5 ） 进行实际测试并做好数据记录； （6 ） 分析实际与规格之间存在差异的原因； （7 ） 采取相应的纠正措施。 当采取相应的纠正措施后，仍然要对过程进行监测，将过程保持在新的控制水准上。一旦出现新的影响因子，还 需要测量数据分析原因进行纠正，因此这 7 个步骤形成了一个封闭式流程，称为“反馈环” 。这点和 6Sigma 质量 突破模式的 MAIC有共通之处。 在上述 7 个步骤中，最关键有两点： （1） 质量控制系统的设计； （2 ） 质量控制技术的选用。 二 质量控制系统设计 在进行质量控制时， 需要对需要控制的过程、 质量检测点、 检测人员、 测量类型和数量等几个方面进行决策， 这些决策完成后就构成了一个完整的质量控制系统。 1． 过程分析 一切质量管理工作都必须从过程本身开始。在进行质量控制前，必须分析生产某种产品或服务的相关过程。 一个大的过程可能包括许多小的过程， 通过采用流程图分析方法对这些过程进行描述和分解， 以确定影响产品或 服务质量的关键环节。 2 ． 质量检测点确定 在确定需要控制的每一个过程后， 就要找到每一个过程中需要测量或测试的关键点。 一个过程的检测点可能 很多， 但每一项检测都会增加产品或服务的成本， 所以要在最容易出现质量问题的地方进行检验。 典型的检测点 包括： （1）生产前的外购原材料或服务检验。为了保证生产过程的顺利进行，首先要通过检验保证原材料或服务 的质量。当然，如果供应商具有质量认证证书，此检验可以免除。另外，在 JIT （准时化生产）中，不提倡对外 购件进行检验，认为这个过程不增加价值，是“浪费” 。 （2 ）生产过程中产品检验：典型的生产中检验是在不可逆的操作过程之前或高附加值操作之前。因为这些 操作一旦进行，将严重影响质量并造成较大的损失。例如在陶瓷烧结前，需要检验。因为一旦被烧结，不合格品 只能废弃或作为残次品处理。 再如产品在电镀或油漆前也需要检验， 以避免缺陷被掩盖。 这些操作的检验可由操 作者本人对产品进行检验。 生产中的检验还能判断过程是否处于受控状态， 若检验结果表明质量波动较大， 就需 要及时采取措施纠正。 （3）生产后的产成品检验。为了在交付顾客前修正产品的缺陷，需要在产品入库或发送前进行检验。 3 ． 检验方法 接下来，要确定在每一个质量控制点应采用什么类型的检验方法。检验方法分为：计数检验和计量检验。计 数检验是对缺陷数、不合格率等离散变量进行检验；计量检验是对长度、高度、重量、强度等连续变量的计量。 在生产过程中的质量控制还要考虑使用何种类型控制图问题： 离散变量用计数控制图， 连续变量采用计量控制图。 4 ． 检验样本大小 确定检验数量有两种方式： 全检和抽样检验。 确定检验数量的指导原则是比较不合格频造成的损失和检验成 本相比较。假设有一批 500 个单位产品，产品不合格率为 2%，每个不合格品造成的维修费、赔偿费等成本为 100 元，则如果不对这批产品进行检验的话，总损失为 100*10=1000 元。若这批产品的检验费低于 1000 元，可应该 对其进行全检。当然，除了