企业的质量管理.pptx

企业的质量管理产品在生命周期的主要经历制造过程中的质量管理制造质量的涵义 将一个理想的产品设计由图纸变成实物，是在生产过程制造过程中实现的。 制造过程质量管理的任务是建立一个控制状态下的生产系统。 所谓控制状态,就是生产过程中稳定地、持续地生产符合设计质量的产品。制造过程的质量管理主要内容制造过程的质量管理活动内容生产技术准备阶段 人员的准备 材料的准备 装备准备 工艺准备 检测设备的准备 设计组织生产方案 质量控制系统设计、质量职责确认 验证工艺及装备 制造过程的质量管理活动内容生产制造阶段现场文明生产管理生产工序管理和工序质量改进作业者自检工序审核不良品处理计算机辅助质量管理人员的准备 在生产的制造过程中,每个岗位的每一个都要明确和懂得的两件事:1、该做什么？2、如何去做？人员的准备操作人员培训： 在新产品正式投产前，必须对承担该产品生产操作人员，特别是关键工序的操作人员进行培训。培训内容意识培训工艺技术技术要求工序关系违反操作的后果预防的方法人员的准备操作人员的选择和配备： 根据工艺设计对操作人员的要求，以及工序的的重要性，从工作责任心，考核的技术等级，实际操作能力等方面选择操作人员，并且按岗位制定和执行配备计划。人员的准备特殊工序操作人员的资格认定： 对特殊工序的操作人员，在新产品投产前必须进行培训，并考试合格后方可上岗操作。材料的准备兵马未动，粮草先行 在生产前，应提前4小时准备所需的所有物料。装备准备装备准备包含了两个内容： 1、工艺生产设备： 根据工艺设计要求，工艺加工方法和工艺参数等，设计或选择工艺生产设备。2、工 艺 装 备： 即所需的模具、量具、测试架、辅助工具等。根据工艺装备系数合理确定工艺装备的品种数。工艺准备工艺准备是人员操作、生产、物料、操作质量检验、质量控制等管理的基础和依据。1、产品设计工艺性审查 是指产品设计的可生产性审查，针对产品的结构，审查产品的性能保证，质量保证，结构的经济合理性，生产条件的符合性，零件材料选用是否适合，零件的几何形状、尺寸和配合是否合理，精度等级和尺寸链的标准合理性，零件和装配是否便于加工或操作。2、制定工艺方案： 即工序设计方案，指根据产品设计性质，产品生产稳定程度，产品生产类型等，对工艺加工方法等要素的某些管理机构原则性问题，提出明确的规定和要求。，可见，工艺方案是进行工序设计的纲领性文件，是编制工艺和工序控制文件和重要依据。3、工艺系统设计： 指工艺流程设计，从第一个工序开始经过加工到成品入库为止的全过程。它能清楚的反映需要经过的加工工序4、单元工序的工艺设计及工艺文件编制 是指每一个工序进行加工方法的设计，规定采用的材料、设备、工具，进行工序分析，找出工序关键性要素及其变化规律。并编制成文件。 目的：工序标准化。5、制订标准工时 工时的制定不是一成不变的，要不断的改进和修正，保持其科学性，合理性和经济性。检测设备准备 仪器、仪表和试验设备是实施工艺设计的物质基础，也是工序质量控制的探测器。在规划时应确定：根据产品的特性选择检测设备的种类和数量，并确保所用检测的设备之精度（包含自制检测设备）质量控制系统设计，质量职责确认 在进行工艺过程的质量管理系统分析之后，再进行质量控制系统设计，其目的是：1、质量信息和质量数据的来源，类型和数量。2、关键工序和养分件的数据悼念和质量控制方法及手段；3、工序质量统计分析的目的和方法；4、质量职责的确认和到位；5、质量控制的监管制度等；设计组织生产方案根据产品和生产特点设计组织生产方案：1、装配性2、装置性3、大批量4、小批量内容：根据生产节拍和操作标准工时决定工位数和位置，应设的质量检验点，半成品转序方式及投料量、占用量，产量和生产周期等验证工艺及装备为了保证投产产品的质量，必须了解生产技术准备各项活动的有效性：1、单工序验证：对关键工序的工艺文件、工艺装备和生产设备进行验证；2、零部件单条生产线的验证：该线的质量控制系统和组织生产方案规定的内容；3、产品全部生产线的验证：从全局出发，对产品的质量控制系统和组织生产方案进行验证，以确认其质量保证能力以及各生产线间的协调性。现场文明生产企业的文明生产代表了生产管理人的管理水平,也代表了企业的基本素质.良好的生产秩序和整洁的工作场所,是保证产品质量的必要条件.人、机、物布置合理，无多余杂物设备整洁完好工作地布局合理生产的节奏性均衡性严明的工艺纪律、工艺法规文明生产技术安全质量教育标准化物品的堆放储运有条理工序间流转记录准确工作环境自然条件良好器具存放整洁 5S运动整理：处理多余的事物，包括精简人员，中止不合理的合约和订货。5S运动整顿：科学摆放用品，使用方便，节约时间。5S运动清扫：经常打扫，保持卫生，尤其是地面干净， 以利保证产品质量。5S运动清洁：巩固以上结果，保持工作现场任何时