2011年度安全标准化风险评价工作计划.docx

2011年度安全标准化风险评价工作计划 一、风险评价计划编制的目的 为了使本公司风险评价管理工作有计划的实施，真正把工作落到实处，保证 风险评价的全面性、合理性、针对性和可操作性，更好地评估、监控重大风险， 制订风险控制措施，实现管理关口前移和事前预防，达到消减危害、控制风险的 目的，特制定本计划。 二、风险评价的范围 （1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段； （2）常规和异常活动； （3）事故及潜在的紧急情况； （4）所有进入作业场所的人员的活动； （5）原材料、产品的运输和使用过程； （6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； （7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； （8）丢弃、废弃、拆除与处置； （9）气候、地震及其他自然灾害等。 3、风险评价方法 根据需要，选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。常用的方法有工 作危害分析法和安全检查表分析法、等。对于危险性较大的工艺过程，建议选用 危险与可操作性分析（HAZOP）方法；对于一般危险作业，建议选用工作危害 分析（JHA）方法。 （1）、工作危害分析法：从作业活动清单选定一项作业活动，将作业活动分解为 若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价， 判定风险等级，制定控制措施。该方法是针对作业活动而进行的评价。 （2）、安全检查表分析法：安全检查表分析法是一种经验的分析方法，是分析人 员针对分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关已知类型的危 害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再 以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。安 全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。 （3）、HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程 的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续 或间歇过程，还可以对拟定 的操作规程进行分析。 HAZOP的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变 化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。 相关表格见附表。 4、风险评价准则 采用风险度R=可能性L×后果严重性S 的评价法，具体评价准则规定为： 表1 事故发生的可能性L判断准则 等级 标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现，现场没有监测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发 生。 3 没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经做过监测， 或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件 2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 表2、评价危险及影响后果的严重性（S） 等 法律、法规及其 人 财产 停工 环境污染、资 公司形象 级 他要求 （万元） 源消耗 5 违反法律、法规 发生死亡 ＞50 部分装置（＞ 2 大规模、公司 重大国际 套）或设备停工 外 国内影响 4 潜在违反法规 丧失劳动能 ＞25 2套装置停工、 公司内严重 行业内、省 力 或设备停工 污染 内影响 3 不符合集团公司 截肢、骨折、＞ 10 1 套装置停工或 公司范围内 地区影响 或行业的HSE方 听力丧失、慢 设备 中等污染 针、制度、规定 性病 2 不符合公司 轻微受伤、间 ＜10 受影响不大，几 装置范围污 公司及周 的HSE操作 歇不舒适 乎不停工 染 边影响 程序、规定 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 没有污染 形象没有 受损 表3、风险等级控制措施及实施期限（R） 风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20-25 巨大风险 在采取措施降低危害时，不能继续作 立刻 业，对改进措施进行评估 15-16 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控 立即或近期整改 制程序，定期检查、测量及评估 9-12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加 2年内治理 强培训及沟通 4-8 可容忍 可考虑建立操作规程、作业指导书但 有条件、有经费时治理 需定期检查 4 轻微或可忽 无需采用控制措施，但需保存记录 略的风险 分析时机：常规活动每年一次，非常规活动开始之前。 企业应该识别所有常规和非常规的生产活动，所有生产现场使用的设备设施 和作业环境危害因素，通过工程控制、