生产系统建模与仿真课程设计.docx

设计分析 1.1问题描述 系统由四台加工中心、五个托盘和装夹工具、一套搬运轨道和小车、一个工 件装夹区组成，其布局如图1所示。系统所包含的主要时间类别及大致时间如下： 工件安装时间。是指待加工工件装夹并固定在托盘上的时间，由于模具工件 均为长方体，因此，该时间比较稳定，大约 2mins左右。 小车等待时间。工件安装完成后，如机床都在工作状态，则小车需等待有机 床完成工作后，开始运出待加工工件。该等待时间不是固定的值，需要计算得出。 机床等待时间。当有多个机床处于空置状态时，由于运输容量的限制，有的 机床就处于空置等待状态，该状态所经历的时间，就是该机床的等待时间。 工件运出时间。将已安装好工件的托盘，从安装区运出至数控设备。大约 2mins。 更换托盘时间。将设备上装载已加工好的零件的托盘与小车上装载待加工工 件的托盘进行更换。大约需要1min。 工件运回时间。更换托盘后，将载有已加工好的工件的托盘运回安装区，并 卸载。大约需要3mins。 搬 运 轨 道小车 搬 运 轨 道 小车 图1系统布局图 1.2设计内容 1任务队列如表1所示，计算该队列条件下的任务总完成时间、四台设备各自 的设备等待时间，绘制四台设备的工序图。 2对任务队列进行排序优化，阐述优化的思路和方法，计算优化后的任务总完成 时间、四台设备各自的设备等待时间，绘制四台设备的工序图。 表1设计案例参数表（单位：分钟） 安装 运出 运回 更换 2 2 3 1 任务1 任务2 任务3 任务4 7 15 21 5 任务5 任务6 任务7 任务8 12 33 17 38 任务9 任务10 任务11 任务12 8 19 22 25 任务13 任务14 任务15 任务16 16 27 31 6 任务17 任务18 任务19 任务20 24 51 18 11 1.3 设计中的主要因素及系统分析 在本次的设计条件中，系统中共有 20 个任务，每个任务的加工时间是不相等 的，而且只有一套运输设备，各个设备的功能完全一致。所以制约的加工的最 大因素便是运输的制约。按照原始的顺序，进行加工，画出原始工序图。再对 原始任务工序图进行分析，并数据计算。计算出 20 个任务的总加工时间，各 个设备的等待时间，小车的等待时间。分析我们所得的数据结果，找出制约整 个工序的主要问题所在，并进行改善。 在这个系统中共有 20 个加工时间各不相同的任务，按照顺序移动的方式来 进行加工。在分析之前我们需先进行以下假设： （1）加工开始前，五个托盘分别位于四台加工中心及装夹区； （2）小车运出至每台加工中心的时间相等，运回至每台加工中心的时间也 相等。 （3）系统运行中不会出现故障等影响加工时间的意外 （4）小车一次只能进行一次托盘更换，最多只能运回一个工件，也最多只 能运出一个工件。 （5）除了任务队列顺序之外的其他条件不可改变。 系统原始工序图 2.1 绘制工序图 用 visio 软件进行画图，得到该系统的加工工序图，如下图 2 所示。 精品 8 9 1 B nu nuMM 一 一 - -I D C He I^ILIL - -1 一 — ala —h 1 1 1 1 || 1 II 1 II 1: -nd ::口 ;丁::口 — 9 丁 1 Hriu 4 ?- A 工序号 工序名称 工时间 (min 1 安装 2 2 运出 2 3 更换 1 4 设备A 5 设备B 6 设备C 7 设备D 8 运回 3 图2原始任务工序图 22原始工序图分析及 任务总完成时间：198mi n 设备等待时间： 在用Visio制作工序图的过车中，在 Visio中能很好的显示各个任务之间的 时间差距和各设备的等待时间从而可以算出设备总的等待时间，如下表 2所示 表2各设备等待时间及总等待时间 设备号 等待时间(min) 设备A 51 设备B 32 设备C 38 设备D 90 总等待时间 211 设备总等待时间为211mins，且各设备之间分布不均，设备 D等待时间几 乎三倍与设备B的等待时间。 小车等待时间：由图2中可分析得到，前期小车连续运转，没有小车等待时 间。在加工临近完成时，第17件工件没有等待时间，但第18件工件加工时间 过长，导致小车等待了 18min，即小车总等待时间为18min。 系统优化设计 3.1优化想法 根据原工序图可以看出，任务的排列没有规律可言，仅仅按照任务序号来进行加工导致设备的空置时间以及总加工时间都额外的耗时， 并且小车运回 最后一个工件时加工还未完成导致小车的空置时间， 这对我们来说是很浪费 的不可取的，因此进行优化的顺序排列。 根据原始工序图的教训可知，我们可以尝试先把任务时间长的任务放在前 面，最后放置加工时间最短的防止小车等待时间的发生， 尽量保证设备等待的 时间也较少，即最大化