突破5S瓶颈与看板管理.pptx

;讲师简介;核心专长： 组织系统设计 薪酬与绩效管理 精益6S现场管理 生产企业最优化管理 核心课程： 制造业·KPI绩效管理实务 基于战略的生产绩效管理 生产计划与物料控制PMC 经理人·创新思维与问题解决 经理人·5S、QC、IE三合一训练;代表客户;第一篇   5S活动概论;? 5S是一种 。 通过活动来改变人的 ，从而改变公司的 。;什么是 5S;5S发展在美国;第一步：外行看热闹，建立正确意识 地、物明朗有序，管理状态清清楚楚 重在 。 第二步：内行看门道，明确岗位规范 运作流程明确，控制点得以监控 重在 。 第三步：企业看文化，凡事执行彻底 公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现精益。 重在 。;5S是企业品性的标志;5S的五大效用 ;5S对安全有保障（Safety）：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。 5S是标准化的推动者（Standardization）：6S强调作业标准的重要性，员工能遵守作业标准，服务质量提高而且稳定；通过目视管理的运用与标准化，能防止问题的发生。 ;5S可形成满意的工作环境（Satisfaction）：明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化。 ;P(生产力) Q(品质力) C(成本力) D(交期力) 落实现场管理 M(士气力) S(安全力);第二篇 突破“整理”的瓶颈;定义：区别要与不要的东西，只保留有用的东西， 撤除不要用的东西。 对象: 主要对象 “空间” 目的： 1、 2、 3、 ;“整理”实施流程;“洗澡”运动;整理的分类标准;层别分类原则;所谓不要物 指在这个工作场所，对于工作机能 没有任何正面效用的物品 所谓不要工作流程 指在工作中没有效用的工作站点及内容 ;红单运动流程;物品报废流程;寻宝活动;整理的直接目标;整理的真意;第三篇 突破“整顿”的瓶颈;定义：将需要的物品合理放置，加以标识，以便于任何人取放！ 对象：主要对象“ 时间 ” 目的：减少“ ”，缩短交期;“整顿”实施流程;定位置（定点） 固定定置：场所、位置、标识“三固定”，便于寻找和归位，使人习惯固定，从而提高人的工作效率。 自由定置：场所、位置、标识“相对固定”，一般按照生产流程定置，经常变化，无需归位（如在制品、通用工具）。 定品名（定品） 确定名称：人、机、料、法、资讯等名称 确定编码：人、机、料、法、资讯等编码 定数量（定量） 固定定置：数量固定时，标识具体数量； 自由定置：数量变动时，标识最高/低存量。 ;品名标识 确定品名——分类编码，便于查找 标识品名——标识编码，确保唯一 场所标识 引导类标识——如物料的“库、区、架、位” 确认类标识——如区域标志线、物品标签等 状态标识 品质状态——料品的品质状态识别 加工状态——料品的加工进程识别;料品定置~三定原则;动作分析研究作业者动作，分析人与物的接合状态，发现合理的人、物接合状态，使物品定置规范化，使人、场所接合高效化。 动作研究遵循“动作经济”原则： 经常同时使用双手 尽量减少动作次数 尽量缩短动作距离 使动作简单、舒适;工艺分析是按照物品的加工处理过程，分加工、搬运、检查、停滞、储存等五个环节，同时分析工序的加工条件，经过时间、移动距离，从而确定合理的工艺路线、运输路线，使改进后的现场环境达到人、物、场所一体化。 工艺分析遵循“流程路线经济”原则： 路线越短越好 禁止孤岛作业 消除重叠停滞 禁止逆行路线;“定置管理”的真意;整顿的真意;第四篇 突破“清扫”的瓶颈;定义：清除岗位，点检设备 自主保养（TPM）的第一步 对象：主要对象是“设备” 目的：提升“安全”保障 原则：清扫三原则（扫黑、扫漏、扫怪） ;清扫三原则 1. 扫黑：扫除垃圾、灰尘、纸屑、蜘蛛网等 2. 扫漏：扫除漏水、漏油、漏气、漏处理等 3. 扫怪：扫除异常之声音、温度、震动等;清扫五步骤 1. 确定清扫对象 2. 确定清扫人员 3. 确定清扫方法 4. 确定清扫时机 5. 确定清扫标准;;42;清扫为了