表面粗糙的测量方法.pptx

1;第一节表面粗糙度的评定参数 ;一．主要术语及定义 1．实际轮廓：平面与实际表面相交所得的轮廓线。 　按照相截方向的不同，它又可分为横向实际轮廓和纵向实际轮廓。在评定或测量表面粗糙度时，除非特别指明，通常均指横向实际轮廓，即与加工纹理方向垂直的截面上的轮廓。;2．取样长度l：用于判别和测量表面粗糙度时所规定的一段基准线长度。 量取方向：它在轮廓总的走向上。 目的：限制和削弱表面波度对表面粗糙度测量结果的影响。 (几何滤波) 选择原则： 5?≤ l ? ?p /3 常用的取样长度见表4-1。;第4页/共59页;第5页/共59页;3．评定长度L ： 　评定轮廓所必须的一段长度，它包括一个或数个取样长度。 目的： 为充分合理地反映某一表面的粗糙度特征。 　　　　（加工表面有着不同程度的不均匀性）。 选择原则：一般按五个取样长度来确定。 4．轮廓中线m：是评定表面粗糙度数值的基准线。具有几何轮廓形状与被测表面几何形状一致，并将被测轮廓加以划分的线。类型有： （1）最小二乘中线： 　　　使轮廓上各点的轮廓偏转距y（在测量方向上轮廓上的点至基准线的距离）的平方和为最小的基准线。; （２）算术平均中线： 　　　在取样长度范围内，划分实际轮廓为上、下两部分，且使上下两部分面积相等的线。 ; ;图4-3 表面粗糙度的高度参数; ;3．轮廓最大高度 在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离（图4-3）。;图4-4　表面粗糙度的水平参数;4．轮廓微观不平度的平均间距Sm 含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Sm(图4-4），称为轮廓微观不平度间距。;6．轮廓支承长度率tp 一根平行于中线且与轮廓峰顶线相距为C的线与轮廓峰相截所得到的各段截线bi之和，称为轮廓支承长度?p 　　　　　　 ?p ＝;第15页/共59页;1．5 表而粗糙度测量方法综述及测量的基本原则;第17页/共59页;15.2 表面粗糙度测量的基本原则 (1)测量方向 按现行标准所定义的各种粗糙度评定参数，是基于轮廓法确定数值，是在被测表面的法向截面上的实际轮廓上进行测量的结果。由于垂直于被测表面的法向截面存在各种不同的测量方向．试验表明，大多数的切削加工表面，在横向轮廓上测得的粗糙度数值比较大，只是有的该铣加工和个别端铣加工表面，在纵向轮廓上会有较大的数值。 如果在被测表面上难以确定加工纹理方向，以及某些加工纹理紊乱或不存在固定方向的表面，应分别在多个方向上测量，以获取最大参故值为结果．或取其峰谷高度的最大值，计算一个区域的测量结果。 ;(2)表面缺陷 在表面上偶然出现的微观不平度，如划痕、碰伤，以及并非由于加工造成的材料缺陷，如气孔．裂纹、砂眼均属于表面缺陷。在表面祖糙度的评定中不应把表面缺陷包含进去，因此在测量时．原则上应将其影响排除在外，尤其是对于比—股加工痕迹(微观不平度)的深度或宽度大得多的缺陷要特别注意。如果零件表面不允许有某种缺陷或对它要加以控制，应另作规定。 3)测量部位 为了完整地反映零件表面的实际状况，需要在其若干具有代表性的位置上进行测量，一般可采取在均匀分布的三个以上的位置上取其平均值作为最终结果。如果几个位置上的粗糙度数值相差甚大，例如大于一个系列值(公比为2)．则应再多测几个部位，判断其均匀性情况，此时最好将各部位的测量结果分别注出，或给出平均值结果并附加说明 ;第二节表面粗糙度的测量方法 ;任务：表面粗糙度的测量;—、表面粗糙度的测量方法概述 　　 表面粗糙度反映的是机械零件表面的微观几何形状误差，对表面粗糙度的测量方法很多，主要方法见下表。 ;第23页/共59页; 对表面粗糙度的评价主要分为定性和定量两种评定方法。 定性评定是将待测表面和已知表面粗糙度级别的标准样板相比较，通过目估或借助于显微镜以判别其级别。 定量评定则是通过一定的测量方法和相应的仪器，测出待测表面的不平度数值。 　　　实际工作中，对加工表面粗糙度的评定可归纳为如下四种方式。 ;１．与表面粗糙度标准样板比较的方法 表面粗糙度样板：按各种加工方法做成的不同几何形状的 　　　　　　　 一套标准表面样块，用来与被测的表面 相比较。 　　　　　　　　;测量方法： 目测法：Ra值?m的表面； 用5～10倍放大镜比较：Ra值?m的表面； 用比较显微镜：Ra值?m的表面。 触觉比较法：被加工表面Ra值?m。 注意点：样板与被测件的加工方法、材料、形状都相同。 适用范围：工厂比较常用，尤其是车间检验中常用。一般只用于粗糙度评定参数值较大的情况下，其判断的准确性很大程度上取决于检验人员的经验，当有争议时可用仪器进行测量。;２．在选定截面上直接