全套电子课件：车工工艺与技能训练.ppt

2.用卡盘爪分线法 当工件在两顶尖之间装夹时，如用卡盘代替拨盘，就可利用卡爪对二、三、四线的螺纹（或蜗杆）进行分线。分线时，只需把后顶尖松开，把工件连同鸡心夹头转动一个角度，有卡盘上的另一卡爪拨动，再顶好顶尖，就可以车另一螺旋槽了。这种分线法比较简单，但精度不高。 3.分度插盘分线法 如图所示是车多线螺纹（或蜗杆）用的分度插盘。装在车床主轴上，转盘4上有等分精度很高的定位插孔2（一般设计成12孔或24孔），它可以对2、3、4、6、8及12线的螺纹或蜗杆进行分线。 §2 双线螺纹的车削 一、双线螺纹的车削步骤 1.按要求装夹工件和车刀。 2.找正小滑板导轨与工件中心线平行，并调整小滑板间隙（间隙不能太大）。 3.根据双线螺纹的导程按机床铭牌表调整进给箱外各手柄位置。 4.选择合理的主轴转数。 5.用中滑板对刀，切入工件0.05mm（记住中滑板刻度值），压下开合螺母，划出第一条螺旋线。 6.检验导程。 7.粗车第一条螺旋槽并记住中、小滑板的刻度值。 8.移动一个螺距，粗车第二条螺旋槽，必须使中滑板的刻度值（即背吃刀量）与车第一条螺旋槽时相同。 9.采用左右切削法进行精车分线，具体方法如下： （1）精车第一条螺旋槽螺纹小径，并用螺纹车刀左侧切削刃精车第一条螺旋槽的一个面。 （2）退出车刀，轴向分线精车第二条螺旋槽螺纹小径，并保证与第一条螺旋槽螺纹小径相同（牙型高度一致）。 （3）用螺纹车刀左侧切削刃精车第二条螺旋槽一个面，保证轴向移动一个螺距。 （4）中滑板进至原刻度值，向右赶刀，用螺纹车刀右侧切削刃精车第二条螺旋槽第二个面，控制第二条螺旋槽的螺纹中径尺寸，使之符合图样要求。 （5）退出车刀，中滑板进至原刻度值，轴向分线是螺纹车刀进入第一条螺旋槽，用螺纹车刀右侧切削刃精车第一条螺旋槽第二个面，使两条螺纹的中径相等。 三、在夹具上装夹 加工工件时，将工件按工艺要求直接安放在夹具的定位支撑面上并夹紧，这样便可以迅速可靠的将工件装夹好，保证工件与机床和刀具的的相对位置正确，无须找正。用这种方法装夹，迅速方便，定位可靠，操作简单，在成批大量生产中被广泛采用。 划线找正装夹适于单件小批生产中形状较复杂、尺寸和质量都很大的铸件和锻件。 划线找正装夹比直接找正装夹操作容易，但增加了划线工序，需要技术水平较高的划线工，而且划线和按划线找正很浪费时间，因此生产效率低，成本高，此外由于测量、划线、找正等均存在误差，使得装夹精度较低。 §4 工艺路线的制定 一、机械加工工序的安排 1. 先主后次 根据零件的功用和技术要求，分清零件主次表面。主要表面系指装配基面、重要工件表面和精度要求较高的表面等；次要表面是指光孔、螺孔，未标注公差表面及其他非工作表面等，机械加工应以主要表面为主线来安排加工工艺过程，次要表面穿插其中，确保主要表面最终加工。 2. 基面先行 根据零件外形特点、技术要求、位置精度要求等，确立该零件的基准。在各加工阶段开始，总是先加工定位基准面，即先行工序必须为后续工序准备好定位基准面。如轴类工件加工时，第一道工序往往是平端面钻中心孔，然后再以中心孔为基准加工外圆表面和台阶。 3. 先粗后精 在加工零件时一般先粗加工，后进行半精加工和精加工。目的是为了在粗加工阶段及时发现毛坯的缺陷以便及时修补或决定报废，以免继续加工造成工时和费用的浪费。 4. 先面后孔 为了保证孔加工的稳定可靠性，应先加工孔的端面后加工孔。 二、热处理工序的安排 零件热处理工序的安排主要用来改变材料的力学性能和消除内应力，根据不同的热处理目的，一般可分为预备热处理和最终热处理。 （一）预备热处理 预备热处理包括退火、正火、时效和调质。 目的是改善切削性能，消除毛坯制造时的内应力，细化晶粒，均匀组织，为以后热处理作基础。 退火、正火一般用于锻件、铸件和焊接件，安排在毛坯制造之后，粗加工之前进行。 2. 调质 目的是提高材料综合力学性能，为以后热处理作准备，用于各种中碳结构钢和中碳合金钢。调质安排在粗加工之后，半精加工之前，如零件要求不高，可直接安排在粗加工之前。 (二) 最终热处理 最终热处理包括淬火、渗碳淬火和渗氮处理等。 1. 退火和正火 2.渗碳淬火 低碳钢(15钢、15Cr、20钢、20Cr)经渗碳后，表层碳的质量分数增加到0.85％～1.10％，经淬火，回火处理后，使钢件表层具有高硬度(≥59HRC)以增加零件耐磨性及疲劳强度，而心部仍保持足够的塑性和韧性，渗碳还可以解决工件上部分表面淬不硬的工艺问题。渗碳层深度一般在0.5～2mm。 3.渗氮 渗氮处理是通过氮原子的渗入，使表面层获得含氮化合物，从而达到提高零件表面高硬度(≥850HV)、高耐磨性、抗疲劳和抗腐蚀性的目的。由于渗氮温度低，工件变形小，渗氮层较薄