压塑和注塑工艺的交流1.pptx

;;;;;;;;;另外配色对要求高的色差难以控制，尤其是生产玻纤材料的配色更难，因为玻纤会颜色起干扰的作用。另外色粉来源批次的变化及基料的批次也会产生一定的色差，还有设备的温度控制也会影响色差，因此要求高的颜色的生产一般由材料的生产厂家直接造好相应的颜色的材料，一般采购的材料量要求多一点，这样可避免颜色批量生产的误差。;;对于螺杆式注塑机，过量的水汽在生产过程中朝料斗方向排，抵消了料斗内塑料的自重，使落料困难，料筒内的水汽造成熔体起泡、降解、粘度下降后泄露增加，使得加料操作不稳定。 尼龙、聚碳酸脂（PC）、聚砜（PF）、有机玻璃（PMMA）、ABS、AS等塑料容易吸湿，此类材料能够迅速从空气中吸收水分，并快速渗入材料基体内部，因此成型前必须进行干燥。 塑料原料的干燥方式有热风料斗干燥、热风循环烘箱干燥、远红外干燥，通常使用热风料斗干燥方式进行。 在使用热风料斗干燥应注意以下问题： a) 热风温度不宜太高，热风温度过高，从而使料斗下部塑料熔融结块，影响热风的均匀吹送； b) 用干混法着色的塑料，颜料一定要选择分散性高、粘附能力强的助染剂，在长时间的热风作用下不易与塑料分离； c) 转换原料或颜色时，必须进行仔细清扫，必要时清扫热空气分配器内部，防止杂色混入。;;;d)、对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。;; （如图）RA4075的零件由于零件的结构开口比较多和大，造成尺寸变形收缩影响装配，以前有些人说可以根据变形量的多少来设计模具的结构，如果是简单结构的零件是可以这样做的，当复杂的零件一旦改了角度和尺寸相关的尺寸会产生变化，保证A尺寸保证不了B尺寸，另外设备加工时的压力和保压的时间及料桶???度，都会对尺寸的稳定起变化.因此在相关的工艺调整到位还不能解决变形情况下采用定型工艺是合理的。 另外一方面也简单讲一下模具设计收缩的问题，塑料材料的收缩率纵向和横向的收缩是不一致的，而在设计模具的图样时收缩缩放一般是按一定比例统一设计，由于纵向和横向的收缩不同会造成部分尺寸要求高的会超差。另外模具制造过程中机床加工的精度的误差也会造成尺寸的偏差，因此塑料模尺寸有部分超差是很正常，很难保证所有的尺寸都合格，一般是保证主要的功能尺寸合格。 如164854/001的产品。料口设计，产品特点，质量控制点。;;④.融料较硬,对模具的磨损较大,应提高模具的硬度或对模具镀铬。 ⑤.注射温度,多见用偏快的注射速度成型。 ⑥.背压,10个左右的背压,在没有气纹和混色的情况下可适当降低。;;; 在这里我就简单介绍了一下注塑的工艺及我们公司生产的零件的情况。注塑的工艺所牵涉的范围很广内容很多，这里由于个人的能力和时间关系就不仔细的多讲了。;;;; 虽然也可用于压塑和注塑工艺，但最适合片状模塑料 (SMC)的仍然是压塑成型。SMC可以模塑成各种复杂的形状，报废率却极低。无论是其超卓的外观还是机械性能，片状模塑料 (SMC)都比团状模塑料 (BMC)更胜一筹，因此用它来制造高强度电气部件及各种各样的结构件比较适合。;;;;;2、 热固性材料的压塑成型的缺点设备简单，也是压塑设备的主要特点。一般的液压设备有加热电器系统就可操作，上下模压板结合在一起，加温，加压，将材料制成预定形状。多数压塑过程采用液压操作；也有采用气动操作的。上下两压板在压力之下在4个角柱上上下移动。根据压塑设备的大小，压力一般为20—1000吨。（详看设备图片）由于液压设备的自动化设置比较低，而压塑的工艺生产的材料供给需人工称料，根据产品重量的多少，把团状的材料用手工撕开所需要的重量放在电子秤上，称好相应的重量放在模具里，加温，加压，固化成形。;; 3、由于人工操作的步骤比较多，自动化的程度比较少，因此会存在员工在称料会过多或少的情况出现，如果多了会容易把模具模芯拉坏或涨大模腔，少了材料产品会出现缺料。而且像压塑模的维修保养也麻烦，在模芯和模腔里面配合的缝隙里面很容易会出现锈斑，因此每次重新生产前复杂的模具保养做不到位会浪费很多原材料，需生产好几十模的产品才能把模具搞干净。（尤其是生产白色和浅色的产品）因此材料的损耗还是比较大的，尤其批量少批次多的情况。现在做的比较好的模具清洗保养有些公司采用超声波洗模具，比较有效果能彻底洗清模具里面的污垢，但设备的成本和费用比较高，我们现在还没有进行试用。要