几种特殊塑胶成型工艺.docxVIP

精准的塑料制品，且成型进程自动化程度高，在塑料成型加工中有着普遍的应用。 但随着塑料制品听应用日趋普遍，人们对塑料制品的精度、形状、功能、本钱等 提出了更高的要求，传统的注射成型工艺已难以适应这种要求，要紧表此刻①生 产大面积结构制件时，窗的熔体粘度需要高的注塑压力，高的注塑压力要求大的 锁模力，从而增加了机械和模具的费用；②生产原壁制件时，难以幸免表面缩痕 和内部缩孔，塑料件尺寸精度差；③加工纤维增加复合材料时，缺乏对纤维取向 的操纵能力，基体中纤维散布随机，增强作用不能充分发挥。因此在传统注射成 型技术的基础上，乂进展了一些新的注射成型工艺，如气体辅助注射、剪切操纵 取向注射、层状注射、熔芯注射、低压注射等，以知足不同应用领域的需求。 .气体（水）辅助注射成型 气体辅助注射成型是自往复式螺杆注塑机问世以来，注射成型技术最重要的进 展之一。它通太高压气体在注塑制件内部产生中空截面，利用气体积存，减少制 品残余内应力，排除制品表面缩痕，减少用料，显示传统注射成型无法比拟的优 越性。气体辅助注射的工艺进程要紧包括三个时期：起始时期为熔体注射。该 时期把塑料熔体注人型腔，与传统注射成型相同，可是熔体只充满型腔的60% — 95%,具体的注射量随产品而异。第二时期为气体注人。该时期把高压惰性 气体注人熔体芯部，熔体前沿在气体压力的驱动下继续向前流动，直至充满整个 型腔。气辅注塑时熔体流动距离明显缩短，熔体注塑压力能够大为降低。气体可 通过注气元件从主流道或直接由型腔进人制件。因气体具有始终选择阻力最小 （高温、低粘）的方向穿透的特性，因此需要在模具内专门设计气体的通道。第 三时期为气体保压。该时期使制件在维持气体压力的情形下冷却.进一步利用气 体各向同性的传压特性在制件内部均匀地向外施压，并通过气体膨胀补充因熔体 冷却凝固所带来的体积收缩（二次穿透），保证制品外表面紧贴模壁。 气辅技术为许多原先无法用传统工艺注射成型的制件采纳注塑提供了可能，在 汽车、家电、家具、电子器件、日经常使用品、办公自动化设备、建筑材料等儿 乎所有塑料制件领域已经取得了普遍的应用，而且作为一项带有挑战性的新工艺 为塑料成型开辟了全新的应用领域。气辅技术专门适川于制作以下几方面的注塑 制品： 1）管状、棒状制品：如手柄、挂钩、椅子扶手、淋浴喷头等。采纳中空结构， 可在不阻碍制品功能和利用性能的前提下；大幅度节省原材料，缩短冷却时刻和 生产周期。 2）大型平板制件：如汽车仪表板、内饰件格栅、商用机械的外军及抛物线形卫 星天线等。通过在制件内设置式气道，能够显著提高制品的刚度和表面质量，减 小翘曲变形和表面凹陷,大幅度降低锁模力，实现用较小的设备成型较大的制件。 3）厚、薄壁一体的复杂结构制品：如电视机、运算机、打印机外壳及内部支撑 和外部装饰件等。这种制品通经常使用传统注塑工艺无法一次成型，采纳气输技 术提高了模具设计的自由度，有利于配件集成，如松下74cm电视机外壳所需的 内部支撑和外部装饰件的数量从常规注塑工艺的17个减至18个，可大幅度缩短 装配时刻。 水辅助注射成型是IKV公司在气体辅助注射成型技术基础上开发的新技术，是 用水代替氮气辅助馆体流动，最后利用紧缩空气将水从制件中压出。与气体辅助 注射成型相较，水辅助注射成型能够明显缩短成型时刻和减小制品壁原，可应用 于任何热塑性塑料，包括那些分子量较低、容易被吹穿的塑料，且能够生产大直 径（40mm以上）棒状或管状空心制件，例如，关于直径为10mm的制件，生产周 期可从60s减至10s （壁厚1一）；而直径为30mm的制件，生产周期那么可由 180s减到40s （壁厚?30mln）。 IKV公司和Ferromatik Mil acron公司目前正在完善样机，其他一些气辅注塑 厂商如Baitenfeld公司和Engel公司最近也加入到开发的队伍中来。水辅助注 射成型要紧用于生产内表面滑腻、重要性的介质导管；其质量和经济效益都是气 体辅助注射技术所不及的。 .模具滑动注射成型 模具滑动注射成型是由日本制钢所开发的一种两步注射成型法，要紧用于中空 制品的制造。其原理是第一将中空制品一分为二，两部份别离注射形成半成品， 然后将两部份半成品和模具滑动至对台位置，二次合模，在制品两部份结合缝再 注入塑料熔体（2次注），最后取得完整的中空制品。与吹塑性品相较，该法型 制品具有表面精度好、尺寸精度高、壁厚均匀且设计自由度大等优势。在制造形 状复杂的中空制品时，模具滑动注射成型法与传统的二次法（如超声波熔接）相 较，其优势是：不需要将半成品从模具掏出，因此能够幸免半成品在模具外冷却 所引发的制品形状精度下降的问题；此处还能够幸免二次熔接法因产生局部应力 而引发的熔接强度降低问题。 .熔芯注射成型 当注射成型结构上难以脱模的塑