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数控铣床宏程序 数控铣教程 专题一 行切和环切 在数控加工中，行切和环切是典型的两种走刀路线。 行切在手工编程时多用于规则矩形平面、台阶面和矩形下陷加工，对非矩 形区域的行切一般用自动编程实现。 环切主要用于轮廓的半精、精加工及粗加工，用于粗加工时，其效率比行 切低，但可方便的用刀补功能实现。 环切 环切加工是利用已有精加工刀补程序，通过修改刀具半径补偿值的方式， 控制刀具从内向外或从外向内，一层一层去除工件余量，直至完成零件加工。 编写环切加工程序，需解决三个问题： 环切刀具半径补偿值的计算； 环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定； 如何在程序中修改刀具半径补偿值。 环切刀具半径补偿值的计算 确定环切刀具半径补偿值可按如下步骤进行： 1、确定刀具直径、走刀步距和精加工余量； 2、确定半精加工和精加工刀补值； 3、确定环切第一刀的刀具中心相对零件轮廓的位置（第一刀刀补值）； 4、根据步距确定中间各刀刀补值。 示例：用环切方案加工图 1-1 零件内槽，环切路线为从内向外。环切刀补值确定过程如下： 1、根据内槽圆角半径 R6，选取φ12 键槽铣刀，精加工余量为 0.5mm，走刀步 R6 2、由刀具半径 6，可知精加工和半精加工的刀补半径分别为 6 和 6.5mm；3、如图所示，为保证第一刀的左右两 2、由刀具半径 6，可知精加工和半精 加工的刀补半径分别为 6 和 6.5mm； 3、如图所示，为保证第一刀的左右两条轨迹按步距要求重叠，则两轨迹间距离 等于步距，则该刀刀补值=30-10/2=25mm。 09 R30 0 1 4、根据步距确定中间各刀刀补值， 第二刀刀补值=25-10=15mm 0 10 第三刀刀补值=15-10=5，该值小于半精加工刀补值，说明此刀不需要。 由上述过程，可知，环切共需 4 刀， 80 图 1-1 20 刀补值分别为 25、15、6.5、6mm。 1 4 环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定 对于封闭轮廓的刀补加工程序来说，一般选择轮廓上凸出的角作为切削起 点，对内轮廓，如没有这样的点，也可以选取圆弧与直线的相切点，以避免在 轮廓上留下接刀痕。在确定切削起点后，再在该点附近确定一个合适的点，来 完成刀补的建立与撤消，这个专用于刀补建立与撤消的点就是刀补程序的工步 起点，一般情况下也是刀补程序的下刀点。 一般而言，当选择轮廓上凸出的角作为切削起点时，刀补程序的下刀点应在该角的角平分线上（ 45°方向），当选取圆弧与直线的相切点或某水平 /垂直直线上的点作为切削起点时，刀补程序的下刀点与切削起点的连线应与直线部分垂直。在一般的刀补程序中，为缩短空刀距离，下刀点与切削起点的距离比刀具半径略大一点，下刀时刀具与工件不发生干涉即可。但在环切刀补程序中， 下刀点与切削起点的距离应大于在上一步骤中确定的最大刀具半径补偿值，以避免产生刀具干涉报警。如对图 1-1 零件，取R30 圆弧圆心为编程零点，取R30 圆弧右侧端点作为切削起点，如刀补程序仅用于精加工，下刀点取在（ 22，0） 即可，该点至切削起点距离=8mm。但在环切时，由于前两刀的刀具半径补偿值大于 8mm，建立刀补时，刀具实际运动方向是向左，而程序中指定的运动方向是向右，撤消刀补时与此类似，此时数控系统就会产生刀具干涉报警。因此合理的下刀点应在编程零点（0,0）。 在程序中修改刀具半径补偿值 在程序中修改刀具半径补偿值可采用如下方法 1、在刀补表中设好环切每一刀的刀具半径补偿值，然后在刀补程序中修改 刀具补偿号。 示例 1.1 直接在 G41/G42 程序段修改刀具补偿号 主程序%1000G54 主程序 %1000 G54 G40; G90 G0 G17 Z50 M03 S1000; X0 Y0; Z5 M08; G1 Z-10 F60; 子程序 %0010 G90 G1 Y60; X-30; Y0; G3 X30 R30; G0 G40 X0; M99; 示例 1.2 用宏变量表示刀具补偿号，利用循环修改刀具补偿号 %1000 G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M03 S100; #4=30 ;左右边界 #5=60 ;上边界 #10=25 ;粗加工刀具中心相对轮廓偏移量（相当于刀 #1 补程序中的刀补值） R6 10 2#11=9.25 ;步距 2 # #12=6 ;精加工刀具中心0相对轮廓偏移量（刀01 具真实 半径） 9 1 R30 G0 X[#4-#10-2] Y[#5-#10-2]; Z5; G1 Z-10 F60; #20=2 ; WHILE [#20 GE 2] DO1; WHILE [#10 GE #12] DO2; #1=#4-#10 ;左右实际边界 #2=#5-#10 ;上边实际边界G1 X[#1-