催化工艺流程概述.pdf

工艺流程概述 4.1 工艺原理 催化裂化工艺是指原料油（常压渣油），在高温催化剂的作用下发生催化裂化 反应生成裂解油气，并通过精馏、吸收、解吸等手段将裂解油气分离为干气、液 化气、稳定汽油、柴油、回炼油、油浆的过程。 4.1.1反应系统 预提升段：使催化剂在提升管中下部能够形成“柱塞流”，具有较好的速度 与密度，以利于与原料的充分接触。 进料喷嘴：在适宜的原料油预热温度下，通过原料雾化蒸气的作用，将原料 油雾化成小液滴，以便与催化剂充分接触。 提升管反应器：是原料油与高温催化剂接触进行催化裂化的场所。提升官反 应器的结构特点使其可以比较好的控制反应时间，避免返混、减少二次反应。 粗旋快分和油气快速导出技术是提升管出口处油气—催化剂分离装置，用以 减少油气、催化剂的接触时间，避免二次反应，减少过度裂化和热裂化。 汽提段：经粗旋分离后的催化剂下落至汽提段处，与汽提蒸汽逆向接触，置 换出催化剂颗粒间和催化剂本身所携带的油气，从而达到提高轻质油收率，降低 干气、焦炭产率的目的。 再生器的主要作用是烧去待生催化剂表面的积炭，恢复催化剂的活性，并提 供原料发生裂解反应所需的热量。本装置再生器采用快速――喘流床串联的方 式，催化剂采用两段再生。 辅助燃烧室：以瓦斯气（柴油）为燃料，主风分一、二次风进入。一次风进 入燃烧室提供燃烧需要的氧，二次风通过夹套冷却炉膛，一、二次风混合后，控 制炉膛出口温度，辅助燃烧室只在开工时供再生器升温用，正常生产时只作为主 风的通道。 主风分布管：主要是使主风能够沿整个床层截面均匀分布，从而创造一个良 好的流化条件和烧焦条件。 大孔分布板：用以分隔烧焦罐与二段再生器，是一再催化剂上升至二段再生 器的通道，同时为二段再生器，提供均匀分布的再生气，为二段再生强化烧焦提 供保证。 旋风分离器：催化剂自二密相进入稀相时，携带有部分催化剂，含有催化剂 的烟气以切线反向进入旋风分离器，在升气管与壳体之间形成旋转的外涡流，由 上而下直到锥体底部，悬浮在烟气流中催化剂在离心力的作用下，一面被甩向器 壁，一面随烟气流旋转向下，最后落入到灰斗，经料腿返回再生器密相。净化后 烟气形成上升的内涡流，通过升气管排出。 外取热器：催化剂自二密相床层引出，经斜管进入外取热器顶部，在流化风 的作用下经过外取热壳程，与管程的除氧水进行换热后返回烧焦罐底部，达到取 出再生系统过剩热量的目的，是调节一密相温度与二密相温度的主要手段。 外循环管：催化剂自二密相床层引出，经外循环管下流进入烧焦罐底部。外 循环管是调节烧焦罐与二段再生器藏量、烧焦罐温度的主要手段。 余热锅炉：再生器烟气出口（680℃左右）进入余热锅炉壳程，先后与过热 段、蒸发段、省煤器预热段中的介质换热，被冷却至180℃以下后，进入烟囱放 空。余热锅炉的使用可以充分利用烟气热能，从而降低装置能耗。 4.1.2 分馏系统 利用精馏原理，在提供回流的条件下，使分馏塔内部汽液两相在塔盘上多次 进行逆向接触，进行相间传质传热，通过多次部分汽化、多次部分冷凝的过程， 轻组份向塔顶聚集，重组分向塔底聚集，混合物中各组份能够有效分离。 柴油汽提塔：在汽提塔中，汽提蒸汽由下部进入，与柴油逆向接触，汽提出 柴油中的轻组份，以控制柴油的闪点。 油浆过滤器：油浆通过油浆过滤器内的滤芯过虑出所携带的催化剂后，通过 油浆冷却水箱冷却送至罐区作为燃烧油。用回炼油冲洗滤芯，反冲洗油送至反应 进料喷嘴和事故旁通线。设两个过滤器罐间歇操作。 4.1.3 稳定系统 是利用吸收、解吸、精馏的方法将压缩富气、粗汽油分离成质量合格的干气、 液态烃、稳定汽油。 4.1.4 汽油脱硫醇部分: 4.1.4.1 脱硫原理: 利用碱液与油品中的酸性物质起中和反应,从而达到脱硫化氢的目的,反应 方程式如下: H S + NaOH = NaHS + H O 2 2 NaHS + H S = Na S + H O 2 2 2 当使用碱液浓度不大时，主要生成酸式盐硫氢化钠，当碱液浓度过量时， 生成硫化钠正盐。 4.1.4.2 脱硫醇原理: 在催化剂碱性介质的作用下,油品中的硫醇被氧化生成二氧化硫,并溶于汽 油中,从而达到除去汽油中硫醇之目的。 化学反应方程式： 2RSH + 1/2O