机械零件数控加工课件11年任务.pptx

;任务3.2 凸轮零件编程与加工;1.1.1 零件图形分析 1.1.2 零件结构工艺性分析 1. 零件图样上的尺寸标应便于编程 ;2. 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸 （1）加工轮廓上内壁圆弧的尺寸往往限制刀具的尺寸。 （2）铣刀直径与铣削面积的关系 ;1.1.3 保证基准统一的原则 ;1.1.4 平面轮廓加工进给路线的确定 ;1 铣削外轮廓的进给路线 ;2. 铣削内轮廓的进给路线 ;3. 铣削内腔的进给路线 1）Z轴下刀路线 （1）用钻头在工件轴向下刀点位置预钻孔，立铣刀可由此孔引入零件进行??削。 （2）走斜坡下刀。 （3）螺旋下刀。 ;3. 铣削内腔的进给路线 1）Z轴下刀路线 （2）走斜坡下刀。 （3）螺旋下刀。 ;2）内腔(XY平面)走刀路线 （1）行切法 （2）环切法 （3）综合法 ;1.2.5 刀具的选择;2、立铣刀的选择 1）刀齿数的选择 2）直径和长度的选择;1.1.6 铣削切削用量的选择 1. 铣削背吃刀量的选择 精加工余量一般为0.2～0.5 2. 铣削侧吃刀量的选择 与刀具直径D成正比，与背吃刀量成反比。粗加工：（0.6～1）D 精加工：（0.3～0.5）D 3. 进给速度的选择 4. 切削速度的选择 ;1.2 轮廓基点坐标计算方法 1.2.1 基点坐标计算基础知识 （1）常用的计算公式 勾股定理：a2=b2+c2 余弦定理：a2=b2+c2-2bc·cosα 三角函数：sin α=y/r cos α=x/r tan α=y/x （2）直线方程常用形式 （3）圆直角坐标方程 ; 1.2.1 基点坐标计算实例 1. 借助初等数学中的几何三角函数手工求解 2. 借助CAD软件求解 ;1.3 编程尺寸的确定 1.3.1 编程原点的确定 （1）将编程原点选在设计基准上并以设计基准为定位基准。 （2）容易找正对刀，对刀误差小。 （3）编程方便 （4）在毛坯上的位置能够容易、准确地确定，并且各面的加工余量均匀。 （5）对称零件的编程原点应选在对称中心。 ; 1.3.2 编程尺寸的确定 （1）精度高的尺寸的处理：将公称尺寸换算成平均尺寸。 （2）几何关系的处理：保持原重要的几何关系（如角度、相切等）不变。 （3）精度低的尺寸的调整：通过修改一般尺寸保持零件原有几何关系，使之协调 （4）节点坐标尺寸的计算：按调整后的尺寸计算有关未知节点的坐标尺寸。 （5）编程尺寸的修正：按调整后的尺寸编程并加工一组零件，测量关键尺寸的实际分散中心并求出常值系统性误差，再按此误差对程序尺寸进行调整并修改程序。 ; 1.3.3 实例