产品标识与追溯管制作业规定.docx

产品标识与追溯管制作业规定 1. Purpose 目的 1.1 确保对公司所生产之产品，以适当的方式进行标识，能予以有效控制及追溯，以免混用或误用。 1.2 发现不良品时，必须追溯该产品已生产之质量记录，及生产中库存、已出货在途中及在客户处的该产品，进而做最适当的处理。 2. Scope 范围 2.1 此文件定义了不同阶段产品的追溯要求，包括进料、制程、入库、在途、客户处产品的标识、鉴别与追溯。 2.2 此文件符合IOS9001体系的要求。 2.3 此文件适用于QA单位，生产单位，IC单位等相关单位。 3. Responsibilities 责任 3.1 品保单位：制（修）定检验标准表 标识产品检验状态 负责库存/制程汇总的原物料、半成品、成品及在途产品、客户处产品追溯； 3.2 生产单位：负责各车间在制品标识，负责保护标识在流转过程中的有效性； 3.3 IC单位：对在库原料、半成品、成品的分类标识与管理。 4. Process 过程 4.1 产品标识 4.1.1 来料标识：仓库需对区域进行规划，分为待检区、合格品区、不合格品区。物料进厂，采购在订购产品时需明确要求供方统一在外箱上贴物料标识。按类别摆放在制定的位置。发放物料时遵循先进先出的原则。 4.1.2 IC人员收料时，应该对物料包装的标识是否与送货单及采购的内容相符，若来料标识上与采购物料不符时，仓库拒收该批来料。 4.1.3 对于免检物料经IC人员初步验收后直接将产品放置于待检区，待IQC检验员核实后盖“IQC免检”章或免检标识。 4.1.4 经IQC抽检物料，抽检结果需在外包装上做标识，IC人员根据IQC判定标识将物料放置在相应区域。 4.1.5 生产过程中流转物料的标识：生产各部门需对区域进行规划，明确规定合格品区、不合格品区、待检区。 4.1.6 在工作场所暂时存放的原料，半成品均应放在指定的区域并作出区域标识。 4.1.7 经IPQC检验的产品，检验人员将产品防止在合格品区或不合格品区。 4.1.8 经OQC检验的产品，检验合格加盖“OQC PASS”章，检验超过允收标准的贴红色标签。 4.1.9 入库半成品标识：入库的产品用“产品标示卡”进行标识，标示卡内容包括：批次、产品编号、产品名称、规格、数量、品质状态等信息。 4.1.10 产品标识管理：品保单位监督各部门标识情况，以防止不同类型、状态的物品混淆。各部门负责人对所管辖区域内各类标识的维护，如发现标识损坏、遗失、错误等情况，需报原部门处理。 4.2 制程中产品追溯制程中产品经生产单位自检发现不良时，则由生产单位追溯处理，经品保单位检验后发现不良时，则有生产单位负责追溯处理，品保单位负责追踪，追踪处理后所发现的不合格品则依《不合格品管制作业规定》处理。 4.3 入库产品的追溯品保单位至仓库抽验需追溯的产品，发现不良时则依《不合格品管制作业规定》处理 4.3.1 物料不良依据产品包装明细上的批号（Batch NO.），查出相应的生产工单号，再根据生产工单号查出不良物料的批号，通过不良物料的批号查出使用此批物料的成品批次，封存隔离不良批次物料及使用此批次物料的成品。 4.3.2 半成品不良依据产品包装明细的批号（Batch NO.），查出相应的生产工单号，再根据生产工单号查出不良批次半成品的批号，通过不良批次半成品的批号查出使用此批半成品的成品批次，封存隔离不良批次半成品及使用此批半成品的成品。 4.3.3 成品不良依据产品包装明细表上的批号（Batch NO.），查出相应生产批数量，封存隔离不良批次产品。 4.3.4 入库检验记录需做有效且适当保存，以便日后追溯处理。 4.4 在途产品追溯 4.4.1 发现不良已出货时，由CS及时知会客户 4.5.2 品保单位应立即确认仓库内是否还有未出货的该项产品，如有依《不合格品管制作业规定》处理。 4.5 客户处产品追溯当不良产品已流到客户处时，如因产品品质不良则由CS通知客户，如因产品出货信息错误导致的不良则由PP通知到客户，具体按《RMA产品处理工作指引》执行。 4.6 相似易混淆的产品 4.6.1 外观相似易混淆的产品，由品保单位依据客户图面的要求、工程变更通知单及客户以其他方式通知的内容，制（修）订检验标准表；若产品有设变或追加不同颜色时均需在制作检验标准时，用对照表或图形明显标示出易混淆的部分，并列为必须检验项目。 5.文件版本/变更历史 Document version / Change history 版本 作者 发布日期 变更明细