钻孔灌注桩与CFG桩施工技术与质量控制.ppt

这就需要提升导管，并坚持以下基本原则： （1）对于卸除的导管，其长度应与灌注入桩孔的混凝土所上升的高度一致； （2）确保导管的埋设深度在2~6m以内。这就必须在每次下料之后，对混凝土面所上升的高度进行精确测量，认真计算埋设的导管深度，从而有针对性的确定导管拆除的结束，并做好拆除记录，以防止因拔出混凝土面的导管而导致断桩。 第三十一页，共八十七页。 当混凝土灌注到钢筋笼位置时，应降低混凝土灌注速度，从而增加导管的埋设深度，等混凝土表面到钢筋骨架的一定深度时，再将导管口控制在最小的埋设深度，让导管口高出钢筋笼底骨架一段距离之后继续进行混凝土灌注，从而预防钢筋笼被混凝土顶托上升。灌注达到设计位置时，因为导管外的泥浆稠度会增大，导致混凝土顶升出现困难，这就需要用水将泥浆稀释，并提升灌注落差且增加一定的埋设深度。由于泥沙和一些拌合物以及被首批灌注的混凝土带上来的沉淀物等杂质散落在混凝土表面，这样测绳测量的高度就难以体现真实的高度，从而导致误测，最终过早的停止混凝土灌注，因而应在桩顶标高的标准上预加五十到一百公分的高度，以便于凿除基坑开挖后质量不达标的部分桩头。 第三十二页，共八十七页。 7.4.3 灌注混凝土质量控制 钻孔灌注桩施工的关键在于保证桩身成型和混凝土质量，一旦灌注混凝土成桩后，若出现质量问题，再行补救将在工期和经济方面带来极大影响。因此，务必严控混凝土灌注这最后一道也是最关键一关。如何确保成桩质量，应从以下几个方面着手控制。 第三十三页，共八十七页。 （1）严格检查进场原材料，对不合格的材料严禁用于混凝土灌注桩，用于钻孔灌注桩的水下混凝土其粗骨料宜选用卵石或直径＜40mm级配碎石，碎石含泥量＜2%，细集料宜为级配良好的中粗砂，含砂率在40%～45%，并以≤20%的活性砂粉替代，以提高混凝土的流动性，防止堵管。水泥强度等级不低于42.5R，水灰比宜为0.5～0.6，坍落度180～220mm，首批混凝土220mm。小孔径浅孔桩灌注混凝土初凝时间应≤4.5h，大孔径深孔桩灌注混凝土初凝时间≥8.0h。 第三十四页，共八十七页。 （2）检查成孔质量合格后应尽快灌注混凝土，若清孔结束至混凝土开盘间隔时间超过4h，应重新检测孔底沉碴厚度，厚度不满足要求时要重新清孔至合格方可灌注混凝土。 （3）首盘混凝土应有足够的储备量，使混凝土埋没导管底口不小1m，保证桩底质量。 （4）灌注混凝土的导管应经水密试验合格，安装经复检合格后使用，以避免灌注混凝土过程中导管接口进水，而造成混凝土离析或形成夹泥层，更为甚者产生断桩事故。 第三十五页，共八十七页。 （5）注意隔水栓的使用，工程中一般采用直径与导管内径相同的充满气的橡皮球放入导管，在首盘混凝土的压力下形成排水栓效果。对小于1m直径的桩可采用砂包作隔水栓。首盘混凝土灌注的效果与隔水栓的有效使用有着很密切的关系。 （6）混凝土灌注过程中为防止发生断柱夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制，并随时了解混凝土面的标高和埋管深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～4m，不宜6m或1m，每次拔管长度不超过3m为宜。严禁把导管底端提出混凝土面，也不要因混凝土灌注顺畅而使导管埋深超过6m。 第三十六页，共八十七页。 当灌注至距桩顶标高8～10m时，应及时将坍落度调高至120～160mm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在灌注过程中，要控制好灌注工艺和操作方法，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，有序拔管和连续灌注，尽量缩短间隔时间，要徐徐缓慢灌注，防止导管内形成高压气囊而破坏导管接口连接，使导管接口进水，抽拔导管幅度不易过大，以免导致孔壁下坠或坍落，使桩身夹泥。导管在灌注过程中应尽量处于桩中心线，以防导管提升时被钢筋笼卡住，并使桩身混凝土均匀而确保桩身质量。为避免钢筋笼上浮，在混凝土埋过钢筋笼底端3.0m长上后应及时将导管提至钢筋笼底端以上；当发现钢筋笼上浮时应立即停止灌注，在保证导管埋深的前提下提升导管后再进行灌注。 第三十七页，共八十七页。 （7）混凝土灌注标高应比设计标高高出至少0.5～1m，以保证桩头混凝土质量。护筒拔除也不宜过早，以免对桩头混凝土产生扰动。 通过对许多钻孔灌注桩的施工实践，想要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于人，只要现场施工管理人员有高度的责任心，对桩基各个施工环节充分重视并实时控制，严格按规范和设计要求施工，做到以预防为主，狠抓细节管理，及时纠正偏差，就一定能够保证钻孔灌注的质量。 第三十八页，共八十七页。 7.4.4 灌注水下混凝土质量控制 灌