PLC技术机电一体化生产系统控制研究.docxVIP

PLC技术机电一体化生产系统控制研究 plc技术机电一体化生产系统控制研究本文关键词：机电一体化，控制，生产，研究，系统 随着科学技术的迅速发展及其在实际生产工作中的应用，出现了不同的学科领域和新技术。它们通过相互交叉和渗透，不仅促进了生产技术的进一步发展，也促进和推动了生产工作，在机械生产领域，随着计算机技术的不断创新，一种新型的数字操作控制器PLC技术应运而生。PLC技术继续渗透到机械生产行业 plc技术机电一体化生产系统控制研究本文内容： 随着科学技术的迅速发展及其在实际生产工作中的应用，出现了不同的学科和新技术。它们通过相互交叉和渗透，不仅促进了生产技术的进一步发展，而且促进和促进了生产工作。在机械生产领域，随着计算机技术的不断创新，出现了一种新型的数字操作控制器PLC技术。PLC技术不断渗透到机械生产行业，最终形成了机电一体化的生产模式，给机械生产行业的产品结构、技术结构和产品功能带来了变化的方向，推动了整个机电一体化生产的发展[1]。 1机电一体化生产系统控制功能的总体设计 在机电一体化生产系统控制功能的总体设计中，应首先考虑控制功能的实时性[2]。本文设计的机电一体化生产设备的控制功能是选择PLC技术作为系统的下位机，并对系统进行实时任务[3]。PLC具有实时性强、编程方法简单、控制功能精度高、控制方便等优点。因此，将PLC技术集成到生产系统的控制功能中，可以有效提高整个系统的实时性[4]。机电一体化生产系统的控制功能主要是通过对各工位上的主轴进行相应的调整，调整精度要求相对较高[5]。在生产系统的控制模式中，运动控制卡被视为PLC上的控制对象。也可以说，运动控制卡被视为PLC上的输出继电器。对PLC编程时，中间继电器用于控制运动控制卡[6]。例如，当PLC发出主轴前进指令时，在中间继电器上的某个位置，上位机完成控制功能中扫描程序的执行：在此位置，调整相应的运动控制功能，控制主轴完成前进动作。复位后，运动控制功能完成运动，主轴停止。主轴运动和各工位上的运动由PLC技术完成，并相互联锁[7]。同时，如果中间继电器上的常闭触点可以串联，并连接到各工位的动作梯形图上，可以保证主轴前进时各工位的静态保护，从而大大提高机电生产系统的控制稳定性。 2数控控制功能的设计 在生产系统的控制运动模式下，生产设备主要依靠NC功能完成原材料的加工[8]。只要数控控制功能的实现依赖于上位机读取加工代码，将指令传递给下位机，然后通过下位机执行相应的动作指令，完成生产。NC控制功能主要分为四个步骤：生产系统初始化、NC控制代码读取和解码、向PLC发送动作指令、PLC完成指定动作。数控控制功能的优点是系统上位机主要负责万恒数控的初始化功能，并向PLC发送指令[9]。下位机和PLC的主要任务是控制生产系统的伺服电机等工作动作，向上位机发送相应的指令，与上位机一起完成数控控制功能的实时任务。在实际数控加工过程中，生产系统采用读取数控代码并执行相应数控加工一次的方法。读取数控加工代码后，完成代码的解码，并根据解码后的指令完成相应的工位动作。 3自动控制及监控功能的设计 机电一体化生产系统的控制功能主要采用自动控制运行模式。在设计其自动控制功能时，不仅要考虑系统的数控控制，还要完成相应的数控加工过程控制。除了代码控制外，还需要对其他部件进行编程。因此，选用PLC技术的顺序控制来实现设备的自动运行控制功能。顺序控制应为：首先建立控制流程图，然后根据流程图设计相应的功能顺序图，然后利用转换中心的编程方式得到梯形图[10]。在此过程中，自动控制功能主要通过PLC执行器完成相应的任务。当涉及到数控加工时，自动控制程序开始执行上述设计的数控控制功能。执行后，PLC继续完成顺序控制。监控功能的主要监控对象是机电一体化生产设备中各工位产生的传感信号和输出信号。监控功能的实现主要依赖于自动控制的过程控制接口。通过界面中的“打开”按钮进入代码输入界面，输入待完成车站动作的代码。当生产设备处于原始位置时，点击界面中的“启动”按钮，设备自动运行。在生产加工过程中，界面上实时显示相应的数控加工代码。 4实验 为了保证本文设计的基于PLC技术的生产系统的实时控制功能，将其与无控制功能的机电一体化生产系统进行比较，以检验两种方法完成指定工位动作所消耗的时间是否接近工艺定额时间。为了使实验更加准确，让两个生产系统在相同的生产环境中完成相同产品的加工。图1显示了两种方法的生产时间与指定时间之间的比较。从图1可以看出，在产品的生产过程中，每个工位具有PLC控制功能的生产系统所消耗的时间高于规定的标准时间。由此可见，本文设计的基于PLC技术的机电一体化生产系统的控制功能可以有效提高生产系统的