FMEA培训教材：潜在失效模式及其影响分析.pptx

;内容纲要;第一章 FMEA的基本概念;;;什么是FMEA？ －Potential Failure Mode and Effects Analysis;FMEA的定义：;什么是FMA？ – Failure Mode Analysis 关键词: 失效-已实际发生 100%既成事实 集中于: 诊断-处理已知问题 FMA在生产范围内实施 FMEA的输入;Fault Tree Analysis (FTA) 失效树分析;FMEA的起源;FMEA的发展史;－1993年: 美健康与人类服务部的FDA(食品与药品管理局)计划 将目前的GMP利用可靠性工具改变成综合性的研发文件, 如FMEA 及FTA, 来提高产品安全性及客户的保护. －1998年: FMEA成为QS-9000证书获得的不可缺少的一部分. QS-9000是一个自发性项目, 是由美国三大汽车公司(克莱斯 勒、福特及通用)组成的供货商质量要求工作队制定的. －2002年，国际汽车特别工作小组（IATF)发布了ISO/TS16949: 2002,在7.3.1.1中明确的规定了FMEA的应用和降低潜在风险 的措施要求。;;第二章 FMEA实施的目的和流程;;ISOTS16949:2009 7.1 产品实现的策划;7.3.1.1 多方论证方法 组织必须采用多方论证的方法进行产品实现的准备工作，包括： 特殊特性的开发/最终确定和监视， 潜在失效模式及后果分析（FMEAs）的开发和评审，包括采取 降低潜在风险的措施，和 控制计划的开发和评审。 注: 典型的多方论证方法包括组织的设计、制造、工程、质量、 生产和其他适当的人员。;IATF16949:2016;IATF16949:2016;;APQP手册的目的是将由克来斯勒、福特和通用汽车公司联合制定的一 般产品质量策划指南提供给供方或分承包方。 APQP手册为制定产品质量计划提供指南，使用该指南具有如下预期的 收益： －将资源致力于顾客满意； －促进对所需更改的早期识别； －避免晚期更改； －以最低的成本及时提供优质产品。;;;;我们发现： 很多时候，我们在制程中所发生的不合格品、顾客现场、售后退 货的不合格品的根本原因是由于设计(产品和过程)不合理造成，而更改 设计又会带来新的损失。 顾客降价的要求越来越强烈，企业承受着较大的成本压力！;;;所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计。 FMEA应当关注到产品或总成的每一个零部件，尤其是关键和 涉及安全问题的零部件或过程，更应当受到优先关注。 FMEA 作为专门的技术应用以识???并帮助最大程度地减少 潜在的隐患一直是非常重要的 ！;;;成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义 是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为 实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品 或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容 易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期 更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的 预防／纠正性更改的机会。 理想状况下，设计FMEA应该在设计的早期阶段启动；过程 FMEA应该在工装和制造设备的开发、采购之前启动。FMEA应 贯穿于设计和制造开发过程的每一阶段。;FMEA是通过对产品/过程设计风险及其后果进行有效的分析，采 取积极有效的预防措施，最大限度的预防和减少缺陷发生的可能性！ 它是在新产品开发过程中如何实现： －预防缺陷 －降低成本 －减少偏差 －持续改进 －提高顾客满意度 的一种有效方法！;;;;;;所以说，“团队”≠“群体”。一个团队，应该是有思考性、;;;人人能不断的进步，但无人能达到完美，但团队可以通过不 同角色的组合达至完美！ 适合FMEA的小组成员： －装配、制造人员（带来现场的经验） －设计人员（包括其它部件、子系统、系统和总成） －工艺人员（包括其它部件、子系统、系统和总成） －可靠性分析／试验人员（带来失效的经验） －材料工程师（带来材料的要求） －质量工程师（带来质量控制的要求及相关的解决方案） －服务人员（带来客户处抱怨） －包装和物流人员（带来储存和运输中的要求和失效的经验） －必要时，包括供方以及客户（供方的制造要求、客户的期望）;做为小组成员，需具备下列基本素质： －对本职工作有着丰富的经验； －了解产品和相应的工艺流程； －经过FMEA培训； －良好的合作精神； －不保守个人知识； －有自律； －尊重他人；;;FMEA开发主体;FMEA开发主体;为了有效的实施FMEA，应当实施一个综合性的培训方案，它 包括： 管理者的总体认知； 对使用者的培训； 对供应商的培训； 对辅导员的培训;;信息的使用（包括：以往的设计和开发经验、竞争对手分析资 料