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QC 七大手法;目录;QC七大手法的来源;旧QC七大手法内容;旧QC七大手法;旧QC七大手法—常见用途;;;旧QC七大手法—检查表;;检查表范例;检查表范例;;旧QC七大手法—层别法;旧QC七大手法—层别法;旧QC七大手法—层别法;旧QC七大手法—层别法;; ;;;及格率40%之原因探讨;某装配厂的气缸体与气缸盖之间经常漏油。经过50套产品进行调查后发现两种情况： （1）三个操作者在涂粘结剂时，操作方法不同； （2）所使用的气缸垫是由两个制造厂提供的。 于是对漏油原因进行分层分析： a. 按操作者分层，如表1所示??; 由以上两个分层表容易得出：为降低漏油率，应采用李师傅的操作方法并选用B厂的气缸垫。 然而，事实并不是这样的，当该厂采用这个方案后，漏油率仍然很高(如表3所示，漏油率为3/7=43%)。因此，这样简单的处理是有问题的。 正确的方法是：（1）当采用A厂生产的气缸垫时，应推广采用李师傅的操作方法；（2）当采用B厂生产的气缸垫时，应推广采用王师傅的操作方法。这时他们的漏油率都是0% 可见，运用分层法时，不宜简单地按单一因素分层，必须考虑各个因素的综合影响效果。;旧QC七大手法—排列图;;旧QC七大手法—排列图;;一、收集数据 （1）确定所要调查的问题以及需要收集的数据； （2）设计数据记录表； （3）进行数据检测并记录、合计。;二、做出分项统计表（按不良项目） （1）把分类项目按数据（频数）大小从大到小进行排列，至于“其他”项应放在最后 （2）计算各项的累计不合格数（频数）； （3）计算各项目在全体项目中所占比率/不合格率（即频率）； （4）计算累计比率;三、绘制排列图 划两条纵轴，一条横轴 纵轴： 左：频数刻度，最大为总不良数； 右：频率（比率）刻度，最大数为100% 注：总件数与最大数100%应保持在同一水平线上。 横轴：按频数大小用直方柱在横轴上表示各项目（从左至右） 依次累加频率，并连接成线。;;四、记入必要的事项 图题、制图人、制图时间 检查产品总数、总频数等等 ;Page ? *;为了抓住“关键的少数”，在排列图上通常把累计比率分为三类： 0%~80%间的因素为A类因素，即主要因素； 80%~90%间的因素为B类因素，即次要因素； 90%~100%间的因素为C类因素，即一般因素。 分类方法不同，得到的排列图不同 如果“其他”项所占百分比很大，则说明分类不够理想 对照采取措施前后的排列图，研究各组成项目的变化，可对措施的效果进行鉴定 利用排列图可以找到一个问题的主要矛盾，连续使用还可以找到复杂问题的最终原因 现场应注意将排列图、因果图等质量管理方法的综合运用。 柏拉图是管理改善的手段而非目的；因此，对于已清楚改善重点者，则无必要再作柏拉图分析;排列图范例;;某餐厅的顾客满意度调查：;項次;;;;步骤一：确定问题，即決定问题的特性，如不良率、尺寸不良等。 步骤二：画粗箭头，先将特性写在右端，自左画上一条较粗的橫线（母线）并在线的右端画一个向右指的箭头。;步骤三：因素（原因分类），将特性分成几个大要因，每大类画于主骨之上，以方框圈起來，加上箭头。大分枝稍斜60°? 80°画至主骨，此线段较主骨略细 大要因可常用4M1E进行分类即人（员）、机（器）、料（原料）、 法（工艺方法）、环（境），有时还可以补充 软（件）、辅（助材料）、公（用设施）三方面。;步骤四：分别探讨每个大要因，取60°?80°的交角，画上中要因线，同样在中要因线上取60°?80°的交角，画上小要因线，并在一端记上文字，另一端画上箭头 如有必要，可再次细分至可以直接采取行动为止。;步骤五：检查所列因素有无遗漏，如有遗漏应予补充。 在细分中、小原因时，将有因果关系者归于同一中、小骨內，无因果关系则否。;步骤六：确认影响问题的原因顺序，在各箭头末端的因素中，凡影响重大的重要因素可加上小圈等记号，再从画上圈的原因当中指出认为影响更大者再画上红圈，一直检讨下去。最后圈选出重要原因。 按已有数据、搜集不到数据、未取数据等情况，还可加上其他简便记号 步骤七：记入有关事项，如参加人员、制图者、制定日期等;;步骤一：决定问题点(主轴)利用脑力激荡法，将不良原因提出。10-15’ 思考,1-10张卡片/人步骤二：依原因内容分类将经常或是偶而发生的原因，依性质加以分类，列为无关原因的不分类。分类方法例如：人、方法、材料、机械。步骤三：制作因果图并补充遗漏原因将分类项目的不良原因依因果关系排列，并检视是否可再补充遗漏之不良原因。  1.逐一确认每个原因/意见，可删去完全相同者，并可随时增加新原因/意见。  2.归纳每个原因