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炼厂气柜及火炬系统生产流程简述 一、卷帘型干式气柜 来自180万吨/年催化装置、重整、加氢及常减压等装置的排放瓦斯经400-FLG02-2B4线进入水封罐V-5321-01，经过滤器到气柜T-5321-01进行回收存储，再经螺杆压缩机将柜内瓦斯气由0.004MPa升压至0.8MPa后经脱硫装置脱硫进入高压瓦斯管网，供各用户使用。当气柜上升至高线时关闭进气柜阀门，这时瓦斯气冲破水封放火炬燃烧。 二、螺杆压缩机 工艺气系统由吸气、压缩、排气系统及旁路系统组成，各系统配备相应安全保护控制系统。 1.吸气、压缩、排气系统 工艺气经吸气过滤器，吸气膨胀节进入压缩机汽缸腔内，经压缩后，在一定压力和温度下从气缸内排出，流经排气膨胀节、中间冷却器进入气液分离罐将气液分离后气体排入用户的工艺管网，液体循环使用。 2.旁路系统 为了降低压缩机主电机的启动负荷，启动时将旁路阀打开，一旦压缩机达到额定转速后，逐渐关闭旁路通阀是压缩气体进入工艺管网。其另一作用是根据用户用气量的要求，调节压缩机的负荷和管网压力。 3.安全阀 安全阀安装于气液分离罐上，并整定起跳压力和回跳压力。任何时刻若安全阀起跳，则表明排气管线超压或阀门故障处于关闭状态，应查明原因后方可重新启动。 4.冷却水系统 有三循环来的冷却水分三路：分别进入润滑油冷却器，柴油冷却器和中间冷却器与介质换热后排出进入冷却水回水管。冷却水的进口阀由人工控制，在压缩机停车时及时排放近冷却器及管线内存水，以防止冬季冻裂。 喷柴油系统 气缸内喷注的柴油来自柴油罐，柴油罐的出口与柴油总管联接。从柴油罐出来的柴油，进入压缩机气腔内，与压缩气体一起排出，经气液分离器进行气液分离。其中一部分柴油经过过滤器和柴油冷却器后，进入压缩机反复循环。液位不足时，可通过柴油泵补液阀手动补液；液位太高时，多余的柴油通过液位信号由电磁阀自动控制排液。 6.润滑油系统 油箱内的润滑油经过粗油滤器吸入油泵，然后流经双联油经过滤器，再经过润滑油冷却器冷却，最后经过润滑油分配器分配到各注油点（压缩机轴承、机械密封、同步齿轮和平衡活塞）。 润滑油的压力通过油泵溢流阀来控制，当油压达到报警值以上（0.2MPa）压缩机就会报警；当油压低于联锁值（0.3MPa）压缩机连锁停机。 7.密封系统 机械密封组件安装在转子端和轴承之间，为避免介质气体与润滑油接触引起油质变坏，在排液端机械密封的进油压力应略高于排气端平衡腔压力，在进气端的机械密封进油压力应略高于进气端平衡腔压力，以保证良好的密封效果。为了阻止和减少输送介质从排气端气封腔漏入机械密封背杯面，在排气端气封腔处加一路氮气密封，要求压力0.2-0.6 MPa。 8.排污系统 (1)气缸进气底部排液 由于本压缩机为上进上排，且为喷柴油冷却方式，因此在压缩机处于停车状态时，应及时排放压缩机内的柴油，以免压缩机重新启动时发生闷们车现象。 (2)管线排液（分离罐、油、中间冷却及过滤器排液） 在压缩机处于停车状态短时间不用时，应将分离罐、油、水冷却器及水过滤器内的水放尽，以免在冬天时冻坏设备。过滤器投用初期阻力约为50-500Pa,当过滤器进出口压差1500Pa时，应更换滤芯。更换滤芯时，将使出口阀门关闭并加盲板，打开时应进行硫化氢类有害物质的测定，确认安全时方可操作。 三、火炬 1.可燃气体排放流程 各装置在开停工及事故工况下排放的放空可燃气体→管道800-FL01-2B4→分液罐V-5320-01→水封罐V-5320-02管道800-FL03-2B4→FS-5320-01→主火炬头充分燃烧后排放； 2.酸性气排放流程 硫磺回收装置和酸性水汽提装置在事故工况下排放的含氨酸性气→管道150-SG 01-2C3（ST,50）25X1→分液罐V-5320-03→管道200-SG 03-2C3（ST,50）25X1→水封罐V-5320-04→FS-5320-02→酸性气火炬头充分燃烧后排放； 溶剂再生装置事故排放的酸性气→80-SG 02-2C3（ST,50）25X1→分液罐V-5320-03→管道200-SG 03-2C3（ST,50）25X1→水封罐V-5320-04→FS-5320-02→酸性气火炬头充分燃烧后排放； 3.凝缩液转输流程 火炬气分液罐V-5320-01内的凝缩液→管道100-CD0 01-2B5→凝缩油转输泵P-5320-01→管道80-CD0 02-2B5→管网 4.酸性水排放流程 酸性水自V-5320-04、V-5320-03→管道80-SW 02-2C3（ST,50）25X1→酸性水罐V-5320-05→管道50-SW 02-2C3→管网（氮气压送）