工厂化压裂培训课件.pptx

工厂化压裂;目 录 第一部分：国内工厂化进展情况 第二部分：北美工厂化设备及配套;; 工厂化压裂就是要象普通工厂一样，在一个固定场所，连续不停泵注压裂液和支撑剂。工厂化压裂能够大幅提升压裂设备利用率，降低设备动迁和安装，降低压裂罐拉运，降低工人劳动强度。 ;工厂化压裂;;; ，重点开展井场模块建设，实现了“独立作战”向“协同作战”转变—首次采取蓄水池取代大罐储水，提升配液能力边储边注，完善供水、供液、压裂系统。齐平1井，水源井2口、大罐34个，施工人员146人，日压裂1.5段; ，首次采取平台交叉压裂模式，实现“独立作业”向“平台作业”转变—建立蓄水池、软体罐两种储水方式，自动化现场配液，集约添加剂供给，简化管线流程，压裂车连续施工。垣平1-4/5/8平台，大罐20个，施工人员120人，日压裂3段; -，重点加强模式优化和功效升级，由“线状布局”向“网状布局”转变—建成边配边注、连续输砂模式，远程供水、供液系统，压裂视频监控，集中生活保障。达深21HC井，单井水源井2口，大罐2-4个，人员70人，日最多压裂5段 (区域远程供水、供液116口井，节约蓄水池97个、水源井180口); 以来，深化自动控制能力提升，由“人工操作”向“自动控制”转变—创新一体化联动控制系统，研发高压直管自动锚定设备，实施远程视频决议指挥、井场数据无线传输监控。芳38-平10/平11井，水源井2口，大罐2个，人员45人，日压裂5段 (自动化、信息化深入，减员、提效、提能力，年施工340口创历史新高);五种经济运行模式;六项技术重大突破;井场面积(m2);; 立足小井场、大作业， 连续开展“一个提升、六个优化”;一、提升现场管理; 二是生产运行由经验式向节点式转变，制订标准化施工流程模板，明确运行单元、标定完成时限、突出节点控制，实现全过程有效管控，平均单井施工周期大幅缩短; 三是现场管控由以往分区协作向总监统筹转变，设置现场压裂总监，全方面协调施工现场设备、人员、安全、环境保护、质量及运行管理，统一调配资源，设备利用率提升20%以上; 四是关键节点由人工控制向信息管控转变。研究建立井场数据???时监测系统，对井场蓄水池水体、入罐液体、储液大罐液面等关键参数，消除传统观察方式用工多、准确性低、及时性差等问题，为整体施工情况预判、参数调整提供有力依据; 五是区块运行由单井作业向集群压裂转变。针对平台井少、独井压裂成本高难题，创新性把区域作为一个大施工平台，集中建立供液、供砂保障中心，网状辐射施工井，资源投入大幅降低。茂803等3个区块施工54口井170层，时效提升33.5%，少打水源井24口、蓄水池13个;六是推进大型压裂现场专业化服务;二、优化作业系统; 二是压裂、推塞流程由以往共用式向独立式转变。经过优化管汇结构，配套地面分流装置，实现了闸门快速转换，安全控制能力大幅提升，管线数量降低20%以上；尤其是推塞流程分离，平台井日压裂段数可由2-3段提升到4-5段; 三是管线连接和锚定由以往人拉肩扛向机械化转变。研发高压直管运输锚定车，实现了高压直管机械运输、机械手自动抓放，螺旋式地锚桩机械锚定，大幅减轻工人劳动强度，提升运行效率;三、优化压裂系统; 二是高压区由以往人防保安全向技防保安全转变，建立了地面视频监控系统，实时监控压裂车柱塞、地面管汇、高压井口等部位，压裂车管线加装保险绳、配置减震基墩，高压管汇加装防护网，实现高压区无人值守; 三是供水、供液、配液保障由以往独立控制向联动控制转变，形成了“仪表车发射指令-混砂车按需求响应-配送中心实时自动供液”联动模式。含糊了系统界限，流程自动感应压力改变，水(液)量按需配送、自动调整，消除了人工干预不及时、不准确、用工多问题。可在5km范围内网状辐射施工井，为区域“小井场、大作业”提供了必要条件; 四是压裂施工由以往限时施工向连续施工转变，研制应用密闭连续加油装置，降低了停泵和车组移动，打破以往只能连续施工4.5小时时间界限，设备能力得到最大程度发挥;四、优化供砂系统;;采取连续输砂装置，支撑剂直接供给到井场，吊装到输砂装置中。连续加砂近15000m3。;五、优化供液系统;五、优化供液系统; 二是瓜胶粉料由以往吊装投放转变为密闭输送方式。经过组合应用新粉料添加车、自动化配液车，取消了原配液系统吊车、现场储料平台及粉料二次灌装步骤，降低用工5人，有效处理现场粉尘污染问题，消除了吊装安全风险; 三是添加剂供给由桶装分散式向车载集约式转变，取消现场全部桶装料，确保了液体连续加入，人员降低3人，占地面积缩小二分之一；地面管线经过扩径、简化，由30条减为6条，连接用工人数由10人降低到3人，