数控机床编程与操作第三版 电加工机床分册完整版全套PPT电子课件.ppt

* 第一节 电火花成形机床工艺参数 2．电规准的选择 （3）精规准。精规准用来进行精加工。精规准选用放电能量很小的电参数组合，如小的峰值电流、短的脉冲宽度和较长的脉冲间隔（一般为2～6 μs），以此获得较好的表面加工质量。 * 第一节 电火花成形机床工艺参数 3．正、负极性加工 工件接脉冲电源正极（高电位端），称为正极性加工；反之，工件接脉冲电源负极（低电位端），则称为负极性加工。当采用短脉宽精加工时，宜选用正极性加工；当采用长脉宽粗加工时，宜采用负极性加工。高生产率、低损耗粗加工时，常采用负极性、长脉宽。 * 二、电火花成形加工主要工艺指标及其影响因素 （1）脉冲宽度对加工速度的影响。当脉冲峰值电流一定时，脉冲宽度增加，加工速度随之增加；脉冲宽度增加到一定数值时，加工速度达到最高；此后继续增加脉冲宽度，加工速度则会下降。因为随着脉冲宽度的不断增加，单个脉冲能量增大，转换的热能大部分散失在电极与工件中，不起蚀除作用，蚀除产物的增多使排气、排屑困难，加工稳定性变差，因此加工速度反而下降。 第一节 电火花成形机床工艺参数 1．影响加工速度的主要因素 * 第一节 电火花成形机床工艺参数 1.电火花成形加工对工作液的要求 （2）脉冲间隔对加工速度的影响。在脉冲宽度一定的情况下，脉冲间隔越小，单位时间内的脉冲放电次数就越多，加工电流越大，加工速度越高。但脉冲间隔小于某一数值后，随着脉冲间隔的继续减小，加工速度反而降低。这是由于脉冲间隔过小，放电间隙来不及消电离，使加工稳定性变差，故加工速度降低。 * 第一节 电火花成形机床工艺参数 1.电火花成形加工对工作液的要求 （3）峰值电流对加工速度的影响。在脉冲宽度和脉冲间隔一定的情况下，随着峰值电流的增加，单个脉冲的能量增大，加工速度提高。但当峰值电流达到一定数值后，单个脉冲放电能量很大，加工速度降低。 （4）非电参数对加工速度的影响。除以上因素影响加工速度外，非电参数对电火花成形加工的加工速度也有影响。 * 第一节 电火花成形机床工艺参数 2．影响电极损耗的主要因素 （1）脉冲宽度对电极损耗的影响。在峰值电流一定的情况下，随着脉冲宽度的减小，电极损耗增大。脉冲宽度越小，电极损耗上升的趋势越明显。 （2）脉冲间隔对电极损耗的影响。在脉冲宽度不变时，随着脉冲间隔的增大，引起放电间隙消电离状态的变化，使电极上的“覆盖效应”减少，电极因加工造成的补偿减小，电极损耗增大。随着脉冲间隔的减小，电极损耗也随之减小，但超过一定程度时放电间隙来不及消电离而造成拉弧烧伤，反而影响正常加工。 * 第一节 电火花成形机床工艺参数 2．影响电极损耗的主要因素 （3）峰值电流对电极损耗的影响。对于一定的脉冲宽度，加工时的峰值电流不同，电极损耗也不同。用纯铜电极加工钢时，随着峰值电流的增大，电极损耗也增大。 （4）加工极性对电极损耗的影响。当脉冲宽度小于某一数值时，正极性损耗小于负极性损耗；反之，正极性损耗大于负极性损耗。一般情况下用石墨电极和纯铜电极加工钢时，粗加工用负极性。但在用钢电极加工钢时，无论粗加工还是精加工都要采用正极性，否则电极损耗很大。 * 第一节 电火花成形机床工艺参数 3.影响加工精度的主要因素 （1）加工间隙（见图）的影响。加工间隙Δ可用下式表示： 加工间隙 * 第一节 电火花成形机床工艺参数 3.影响加工精度的主要因素 （2）加工斜度（见图）的影响。加工斜度tanα等于工件上口的最大加工尺寸和工件下口的最小加工尺寸之差除以测量面之间的距离h，可用下式表示： 加工斜度 * 第一节 电火花成形机床工艺参数 3.影响加工精度的主要因素 （3）棱角倒圆的影响。电火花成形加工时，电极尖角和棱边的损耗比端面和侧面的损耗严重，由于电极棱角的损耗导致工件棱角倒圆，加工出的工件不能得到清棱，如图所示。 工件棱角倒圆 * 第一节 电火花成形机床工艺参数 4.影响表面质量的主要因素 （1）脉冲宽度对表面质量的影响（见图）。峰值电流一定时，脉冲宽度大，单个脉冲的能量就大，放电腐蚀加工出的小坑大而深，加工表面质量差。 脉冲宽度对表面质量的影响 * 第一节 电火花成形机床工艺参数 4.影响表面质量的主要因素 （2）峰值电流对表面质量的影响（见图）。在脉冲宽度一定的情况下，随着峰值电流的增大，单个脉冲能量也增大，加工表面质量变差。 峰值电流对表面质量的影响 * 第一节 电火花成形机床工艺参数 4.影响表面质量的主要因素 （3）电极材料和加工极性的影响。在粗规准、中规准范围内，脉冲宽度大时，用纯铜电极加工比用石墨电极加工的表面粗糙度值小；脉冲宽度小时，用石墨电极加工比用纯铜电极加工的表面粗糙度值小。 （4）工件材料的影响。熔点高的材料（如硬质合金），单脉冲形成的凹坑较小，在相同能量下加工的表面粗糙度值要