数控机床操作与编程高职全套教学课件.pptx

数控系统;上篇 数控车削编程与操作导论;上篇 数控车削编程与操作导论;上篇 数控车削编程与操作导论;上篇 数控车削编程与操作导论;上篇 数控车削编程与操作导论;上篇 数控车削编程与操作导论;上篇 数控车削编程与操作导论;上篇 数控车削编程与操作导论;上篇 数控车削编程与操作导论;上篇 数控车削编程与操作导论;上篇 数控车削编程与操作导论;上篇 数控车削编程与操作导论;上篇 数控车削编程与操作导论;上篇 数控车削编程与操作导论;上篇 数控车削编程与操作导论;上篇 数控车削编程与操作导论;数控系统;数控系统;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;下篇 数控铣削编程与操作导论;数控系统;数控系统;目 录;01;任务引入;任务1.1 阶梯轴零件工装选择、刀具选择 和加工工艺卡的制作;1.1.1零件加工任务分析;1.1.1零件加工任务分析;1.1.1零件加工任务分析;1.1.2零件编程口令;1.1.2零件编程口令;1.1.2零件编程口令;1.1.2零件编程口令;1.1.2零件编程口令;1.1.2零件编程口令;1.1.2零件编程口令;1.1.2零件编程口令;1.1.2零件编程口令; 1.工装 采用CKA6150卧式数控车床(前置刀架)对零件进行加工，数控系统为FANUC Series 0i Mate-TD，采用三爪自定心卡盘???紧零件毛坯的外圆周面，零件右段最大加工长度为70 mm，并考虑对刀操作时平右端面和安全(不撞刀) 等因素，毛坯伸出卡盘卡爪长度为80 mm左右，具体由钢直尺或游标卡尺测量确定。 ;2.刀具 选用机夹可转位数控车刀(右偏刀)加工零件，如图1-4所示。 ;2.刀具 刀杆型号为：SDJCR2525M11，刀片型号为: DC□□11T3□□硬质合金。刀具主偏角为93°，副偏角为30°，可以满足零件加工要求。置于T01号刀位（工位），数控加工刀具卡片见表1-4。 ;3.加工工艺卡 该阶梯轴为高台阶轴，粗加工采用分层切削、精加工按轮廓编程一次走刀完成的加工工艺过程。加工工艺路线：装夹→对刀→设置工件右端面回转中心为编程原点→粗车?46、?43、?41外圆→留1 mm精车余量(直径值)→精车?41、?43、?46各段外圆及垂直端面至要求尺寸。 粗加工分层切削时，各层切削量及加工余量如图1-5所示。 单层切削时刀尖轨迹图粗加工过程中单层切削时，刀具刀尖轨迹如图1-6所示，切削前假设刀具（刀尖）已经移动至点1处。刀尖运动轨迹为：1 → 2 → 3 → 4 下一层的起刀点。 ;3.加工工艺卡 阶梯轴加工工步及切削用量列于加工工艺卡中，见表1-5。 ;刀位点轨迹及各点坐标 粗加工分层切削刀尖轨迹图粗加工分层(切削)编程时,如图1-7所示，刀尖轨迹为：1→2→3→4→5→6→7→8→9→10→11→12。 精加工按零件轮廓编程，为保证零件表面质量，一次走刀完成加工，如图1-8所示，刀尖轨迹为:12→13→14→15→16→17→18→19→20（换刀点）。 ; 刀位点轨迹及各点坐标 编写程序控制数控车床进行加工的顺序为：程序段号→程序初始设置→设定主轴旋转方向与转速→主轴正转→设定加工刀具→刀具快速接近被加工的工件→走刀粗加工→退刀→进刀→走刀粗加工→ …… →按轮廓走刀精加工→退刀到换刀点→主轴停止→程序结束。 ;阶梯轴数控加工程序清单见表1-6 ; 以T01刀为例，对刀操作采用试切法、几何偏置法（绝对刀偏法），FUNAC Series 0i Mate-TD系统数控车床对刀操作步骤（过程）如下： 1.开机：墙上电源打开→机床电源（顺时针旋转为开）→系统启动→数控系统启动（开机后一般显示 POS 坐标界面）→解除急停（顺时针转动红色急停按钮）； 2.手动移动刀架接近工件，到换刀点左右：手动 → Z → 快速